月份：2025年10月

在电子、汽车、航空航天与医疗设备等行业持续追求产品小型化、轻量化与高性能的驱动下，全球对超薄金属箔材与精密带材的需求正稳步攀升。这些材料已成为柔性电路、芯片级封装、锂离子电池和光伏电池中的关键组成部分，其质量直接决定终端产品的性能与可靠性。面对这一趋势，如何实现对微米级材料的稳定、高精度轧制，成为摆在金属加工业面前的核心课题。

然而，当金属带材的厚度进入5至100微米的范畴，生产的挑战便呈现出几何级数的增长。微米级的板形缺陷、厚度波动或表面瑕疵，都可能导致产品性能不达标甚至直接报废。在这一精度层级上，传统的板形测量与控制手段已接近其能力边界——这不仅是工艺层面的瓶颈，更是一场关乎底层技术架构的深刻变革。正是在此背景下，ABB以Stressometer®低应力板形系统，开辟出条重新定义板形精度控制的新路径。

立足实际需求解密精度困局

板形缺陷如何侵蚀产业利润

市场需求升级正在深刻重塑超薄金属产业格局。从下游应用来看，不同行业对超薄金属的需求各有侧重：

新能源汽车：动力电池用铜箔和铝箔对厚度和板形精度要求极高，微米级偏差都会影响电池能量密度、循环寿命及安全性。

高端电子与微型化设备：芯片封装、柔性电路及精密传感器对金属材料的一致性和可靠性提出苛刻标准，材料的任何局部缺陷都可能导致器件性能下降或报废。

医疗设备：超薄金属在微创手术器械、传感器及医疗影像组件中应用，要求极高的尺寸稳定性和表面质量，以确保安全性与可靠性。

光伏与新能源：超薄铝箔、铜箔及精密带钢在电池片和组件中用作导电、散热和结构材料，厚度均匀性直接决定发电效率和产品寿命。

相比之下，包装、建材等传统应用需求稳定，但竞争仍然激烈，促使行业结构正快速向高端制造和新能源方向演进。

可以看出，超薄金属已不再是普通工业中间品，而是直接决定下游产品性能的关键功能材料。然而，行业正面临一个严峻的现实：超薄金属带材的生产正被一组相互关联的系统性难题所困扰，这些难题共同制约着产品质量、生产效率和利润空间。

在质量层面，微米级板形缺陷成为制约良率的关键瓶颈。在实际生产中，任何细微的厚度不均或表面瑕疵都可能导致产品降级甚至直接报废。尤其在锂电铜箔、高端电子铝箔等应用场景中，材料质量直接关联终端产品的性能和安全性，对精度的要求近乎苛刻。

在过程控制层面，传统测量方案的局限性日益凸显。现有传感器易受干扰，存在噪声多、数据漂移大等问题，难以实现高稳定性闭环控制，直接影响生产的连续性与产品的一致性。

在运营层面，高能耗、复杂维护与频繁停机等问题持续推高综合成本。这些因素相互叠加，不仅构成企业显著的运营负担，更在产能爬坡与良率提升的关键阶段形成阻碍，不断侵蚀企业的核心利润。

总体来看，金属加工企业正普遍面临“精度瓶颈突出、控制稳定性不足、综合成本高企”的三重压力。这些挑战在高阶电子与新能源电池用箔材生产中表现得尤为尖锐，倒逼行业寻求在精度、效率与成本之间实现更优平衡的技术路径。

技术路径分野

测量架构的底层逻辑之争

要寻求破局之道，需先厘清当前主流技术路线的局限。上文我们提到，传统测量方案的局限性日益凸显，聚焦于具体方案来看，目前行业主要面临两类传统方案的制约：

压电传感器：

响应速度与精度先天不足。测量数据需要大量过滤处理，直接导致自动板形控制的速度变慢、精度降低。每个区仅能配置一个传感器，测量密度较低。标准力传感器通常缺乏在极端条件下有效工作所需的分辨率或稳定性。

空气轴承传感器：

对压缩空气和相关配套设施的依赖，成为长期运营的掣肘。这种依赖不仅影响了系统设计和维护规划，更因持续消耗大量压缩空气而显著增加了日常使用成本与维护工作量。

值得关注的是，多数企业目前已在技术选型中表现出对成本控制的高度敏感。大多数企业将设备升级预算设定在较为保守的范围内。这反映出行业在推进技术升级时，对投资回报与全生命周期成本保持着务实态度。

破局点：ABB以Stressometer®低应力系统

重构精度边界

多数企业正着力提升现有设备的测量精度与运行稳定性，主要通过升级传感器、优化控制系统等方式实现性能改进；同时，不少企业也在探索更成熟的技术路径，如引入新型控制与监测系统，以化解成本与效率压力。除精度和技术优化外，部分企业还关注降低能耗、简化维护流程及推进自动化等方向。整体来看，企业普遍倾向于以“渐进式优化”代替“大规模更换”，在追求性能提升的同时保持对成本与投入的理性平衡。

基于对上述市场需求的洞察，ABB推出了适用于超薄金属带材的ABB Stressometer®低应力板形系统，提供了一条差异化路径。该方案并非简单改良，而是从测量密度、环境抗扰度和全生命周期成本等多个维度进行了全面重构。

测量密度的数量级提升

该系统通过集成特殊的材料性能，延续了ABB Stressometer®系列传感器的物理性能标准，通过特殊的材料与结构设计，能够以极高分辨率捕捉到仅几克级别的微小应力变化。其采用的并行测量机制，使传感器布置密度达到传统压电方案的四倍，为更精准的板形、厚度与张力控制提供了硬件基础。产品2.png

从“外部补偿”到“内部免疫”

与必须通过修正外部因素的压电技术不同，ABB低应力板形系统能够自动补偿外部干扰。该系统能够在标准传感器易受干扰、出现噪声或漂移的工况下，仍可实现稳定、精确的测量与控制，减少对外部补偿的依赖。因此非常适用于精轧机以及同时处理开坯和精轧道次的集成产线。

以坚固设计重塑成本控制

该系统的机械结构经过强化设计，几乎无磨损件，且完全不同于压缩空气系统。这一特点使其在长期运行中大幅降低维护频率与能耗需求，直接针对传统方案中维护成本高、能耗大等痛点，从全生命周期角度优化了总体拥有成本。

目前，该系统已在多个工业场景中完成验证。在韩国电动汽车电池箔材生产线、欧洲与亚洲多家特种铝箔工厂的实际应用中，该系统通过扩展测量范围与提升控制稳定性，帮助操作人员精准执行客户规格，尤其在20微米以下极薄材料的生产中，实现了高产量、低废品与少返工的稳定运行效果。

结语：精度竞争的本质是价值竞争

超薄金属产业的竞争，归根结底是精度与价值的竞争。企业不再仅仅考量设备投入，而是衡量技术升级能否提升良率、稳定生产，并降低能源与维护成本―即全周期的综合价值。精度的提升直接转化为下游产品性能、可靠性和经济效益，这也是高端制造企业寻求竞争优势的核心杠杆。

ABB低应力板形系统的推出，恰恰印证了行业真正的破局点。当一款产品能够帮助用户在提升良率、稳定生产与控制总成本之间实现统筹优化时，它便不再仅仅是供应链中的一个设备，而是成为了用户构建自身竞争优势的关键一环。

2025年10月15日，河南中科清能科技有限公司（以下简称“中科清能”）研发制造的3kW@4.5K氦制冷机在合肥一次启机成功，截至2025年10月20日，该装备已安全稳定运行超过120小时，实际运行的制冷量达到3kW，满足设计指标。该装备是目前中国核聚变领域已投产的最大制冷功率氦制冷机，将为国家重大科技基础设施CRAFT（聚变堆主机关键系统综合研究设施）的稳定运行提供强有力的支撑。CRAFT项目的核心目标是探索和掌握聚变DEMO级关键技术，3kW@4.5K氦制冷机是为聚变装置大型超导磁体提供严苛的低温运行环境。

3kW@4.5K氦制冷机的成功研制，为我国超大功率超低温制冷装备的研发积累了宝贵经验，有效消除了西方在该领域对我国的风险，为我国核聚变产业的健康发展提供了关键的技术支撑和装备保障。

中科清能自2022年6月成立以来，始终专注于20K以下温区的超低温技术研发和装备制造（氢液化装备、氦低温装备）。今年3月12日，由中科清能全自主知识产权的1吨/天氢液化装备提供燃料保障的长征八号火箭在海南商业航天发射场一号工位成功发射，这是新中国成立以来，国内航天领域首次采用全国产液氢装备生产的液氢燃料。自首发成功后，中科清能的氢液化装备持续稳定运行，成功保障了海南商业航天发射场其后所有长征八号系列火箭发射的液氢燃料供应，充分彰显了中科清能卓越的技术实力、连续生产的稳定性及可靠的服务保障能力。

在氢液化装备旗开得胜的基础上，公司再接再厉，勇攀超低温技术高峰，于今年第二季度正式启动3kW@4.5K氦制冷机研制，仅用时七个月完成了全部的设计、制造和调试工作并顺利投产。目前，此次为CRAFT项目研制的3kW@4.5K氦制冷机，具备多用户端工况模式、快速变工况控制以及高自动化水平等先进技术特性，能够长期为CRAFT项目提供稳定的低温环境。

面向未来，中科清能将聚焦20K以下超低温技术，不断做深做实“氢氦并进，两翼齐飞”的发展战略，为我国乃至世界的能源转型和尖端科研贡献中科清能力量。

【摘要/前言】

作为消费者，我们已经开始期待我们的技术达到一个前所未有的可靠性水平。无论是智能手机还是家庭汽车，我们已经开始期待智能电子设备在每次使用时都能在第一时间发挥作用。

【信号和电源发生器至关重要】

现代设备能够提供如此出色的可靠性，不仅证明了现代电子产品的能力，也证明了任何产品在发布之前都要进行密集的测试。

这些测试计划依赖于敏感的设备，我们已经研究了用于测试和测量系统的连接器。无论这些设备多么重要，在一个设备可以正式投入使用之前，必然还有大量的测试工作要做。正是由于这个原因，信号和电源发生器是如此重要。

【外部环境挑战】

信号发生器是一种创造受控的、经过校准的电信号的设备，使工程师能够测试问题的答案，所产生的电脉冲可用于测试一系列的功能。一个信号是否会沿着电缆正确传播？一个传感器是否会正确识别一个不安全的条件？或者一个继电器是否会在正确的刺激下跳闸？

信号发生器的使用范围是巨大的，其作用对任何设计都至关重要。然而，所产生的信号只有在将其传送到目的地的电缆和连接器中才是好的。定期对新设备进行测试，将需要比它们在日常使用中预期检测到的信号高得多、快得多或复杂得多。信号发生器需要能够重现这些极端条件，以证明任何设计的有效性。

用于信号和电源以及发电机的连接器必须既能提供强大的机械性能以确保长期无故障的使用寿命，又能保持信号的完整性。随着处理器速度和数据传输率的提高，这一点变得更加重要。随着112Gbps的数据速度变得普遍，加上超过100GHz的信号频率，信号发生器对于重新创建这些高性能系统比以往任何时候都更加重要。

【Samtec提供卓越解决方案】

Samtec在制造具有卓越性能和高可靠性的连接器方面有着良好的记录，提供高速、电源、微型紧固和射频连接器，使信号和电源发生器可靠地运行。

随着最近其精密射频连接器产品的扩展，以及最新的高速板对板连接器，Samtec能够提供完整的连接器组合，能够承载现代电子工业所需的信号。

【值得信赖的Samtec测试标准】

信号发生器也被要求在一系列恶劣的条件下提供可靠的服务。为了确保提供稳健的高可靠性解决方案，Samtec创建了严酷环境测试（SET）计划，对连接器的使用寿命、振动、冲击和温度循环进行远远超过传统标准的测试。

工业控制是关乎国家产业链安全的核心领域，尤其在能源、石化、核电、水利、轨道交通等关键行业，大型PLC的性能与可靠性直接决定了系统的安全与稳定。过去，西门子、三菱、欧姆龙等国际厂商凭借技术积淀与生态壁垒占据绝对主导，本土品牌存在感微弱。

但坚冰正在破裂。国产替代浪潮与技术主权觉醒的双重驱动下，国产PLC不再是成本低廉的“备选方案”。以康吉森股份、傲拓科技为代表的厂商，逐步开辟出与国外巨头差异化竞争的技术路径。市场对国产PLC的接受度正发生质变，从“可用”走向“好用”，从边缘稳步切入核心。

但目前，行业内存在一个看似矛盾的现象：gongkong®市场研究数据显示，2023年至2024年，中国大型PLC市场规模从21亿元降至17.5亿元，同比萎缩16.7%。然而，市场的寒意并未阻挡头部厂商加码布局的热情。汇川技术在近期调研中明确表示，中大型PLC是拓展中高端市场的核心产品，其凭借在光伏、锂电等行业的工艺突破，已形成多产品解决方案，显著增强客户黏性。

那么，市场整体萎缩，为何国产厂商仍逆势加码？答案在于：存量市场的“替代”逻辑，已强于增量市场的“增长”逻辑。整体规模下滑中，结构性替代的窗口正在急剧扩大。

国产替代发生在何处？

在收缩至17.5亿元的战场上，对于国产厂商而言，竞争焦点从共同做大蛋糕，转向精准切走外资品牌原有的份额。行业投资的周期性下滑，迫使客户将成本控制与供应链安全置于首位，国产PLC的性价比与本地化服务优势被急剧放大。此时的投入，是典型的逆周期投资战略：以当前利润换取核心行业的项目订单与客户信任，目标是在下一轮上行周期中，从备选名单稳步晋升为默认选项。

由此，此时的国产替代正在具体行业与项目中切实发生。2024年，中国项目型市场PLC均呈下降趋势，而细分行业的降幅恰恰指明了替代的主战场。gongkong®市场研究数据显示，化工、市政、汽车、冶金、公共设施五大行业均出现大幅下滑，其中：

这些对安全、稳定性和连续性要求极高的关键基础设施领域，投资规模的周期性收缩，为成本更优、服务更及时且满足自主可控要求的国产PLC提供了绝佳切入时机。替代，正发生在这些曾被国际品牌牢牢把控的核心腹地。

近两年，能源化工、市政、石油化工、水利水电等行业对国产大型PLC的接受度显著提升，并涌现出大量标杆项目：

具体到细分行业，在能源化工领域，国产PLC已成为保障供应链安全的重要选择。其中，康吉森股份的安全控制系统成功应用于国家能源集团神华包头煤制烯烃项目、大唐中新能化采购项目，实现了全系统自主知识产权运行，满足严苛的SIL3安全标准。客户反馈显示，其硬件成本较国际品牌降低20%以上，供应链稳定性与本地化服务优势更为突出。例如，72小时快速响应机制与深度定制化调试服务，显著提升了生产运维效率，这是国际厂商难以匹敌的。

水利水电与轨道交通领域，傲拓科技实现了从点到面的突破。其PLC产品在贵州洪家渡水电站、三峡水电站改造等国家级工程中成功落地，并在青岛地铁四号线等项目中直接应用于核心控制系统，展现出与国际品牌同台竞技，甚至在特定场景下实现超越的能力。

若认为国产PLC的优势仅在于价格，便低估了这场替代浪潮的深度。头部厂商正在构建一套超越成本、以安全可控为特征的系统化竞争力。

终端用户反馈显示，国产大型PLC的核心优势体现在三个方面：一是显著的性价比优势，硬件成本更具竞争力，综合服务成本（维护、升级、响应）更低；二是对信息安全与自主可控技术的彻底把控，从根本上规避“断供”风险与潜在安全漏洞；三是本地化服务能力，能够快速响应、灵活定制，成为客户身边的合作伙伴，而非单纯的供应商。

其中，安全是国产PLC叩开高端市场的钥匙。这不仅指信息安全，更包括功能安全。例如：康吉森股份的战略侧重于本质安全，其系统设计从源头规避风险。而汇川技术的EVO1000EF安全控制器获得TÜV南德意志集团颁发的功能安全认证证书，这是国内首个通过产线级功能安全认证的工业控制系统。该控制器支持近2000点安全信号处理与灵活环网架构，虽然规模上暂未突破超大型节点的极限，但其性能已完全满足绝大多数大型流程工业和离散制造场景的需求，标志着中国在高端工业安全领域实现了从无到有的重大突破。

奔向“纯血国产”，技术主权何以落到实处？

国产PLC的成长史，一度无法绕开“模仿论”的争议。在技术积累的早期阶段，通过借鉴与学习来缩短差距是现实路径，部分产品在功能定义与编程方式上确实能看到国际品牌的影子。然而，当下的国产头部厂商已经跨越了这一阶段。技术主权的觉醒驱动它们不再满足于“可用”，而是追求“引领”，通过独立创新开辟出符合中国工业国情的新战场。

现在：大型PLC头部厂商自主可控仍在发力

这场变革的核心，是从硬件到软件的全栈自研，我们总结了一下市面上大型PLC代表厂商的重点产品和国产化进展：

其中，傲拓科技通过系统性创新，围绕PLC的核心技术形成了六大集群：可编程性技术、强实时性技术、通信技术、硬件设计技术、安全可靠性技术和互联互通技术。其突破点在于多语言可编程和异构嵌入式软件等关键核心，这为其产品的高可靠性与灵活性奠定了基础。

康吉森股份的突围则选择了安全赛道，其代表性产品TSxPlus安全及关键控制系统，采用了要求极高的完全三重冗余（TMR）架构，具备强大的自诊断和降级模式能力。它的里程碑意义在于，成为国内首个，也是目前唯一同时斩获德国莱茵TÜV功能安全与信息安全双认证以及美国ISASecure EDSA认证的国产系统。

正视差距：国产大型PLC尚需改进

在为突破兴奋的同时，也必须清醒地正视差距。满足基本需求只是第一步，追赶国际顶尖产品的应用效果仍是目标。行业反馈表明，在诸如大型炼化一体化项目等超大型复杂的应用场景下，国产PLC在超高速运算能力、海量I/O点下的多任务并行处理效率，以及长期运行的无故障时间（MTBF）上，与国际顶尖产品相比仍有优化空间。这并非不可逾越的技术鸿沟，而是需要时间与复杂场景反复迭代的平台期。

未来：下一个技术里程碑在于AI赋能与软件生态

未来的竞争维度正在发生转变。硬件国产化（尤其是芯片）是保障供应链安全的基石，但已不再是唯一的战场。下一个决定性的里程碑，在于AI与PLC的深度融合。PLC将从一个被动的执行者，蜕变为具备预测性维护、能效优化、工艺自优化等智能决策能力的综合体。谁先在这一领域形成规模化应用，谁就将掌控下一代工业控制的话语权。

目前，西门子的Industrial Copilot、罗克韦尔自动化的FactoryTalk Design Studio中，均有以AI强化PLC代码编写的功能。国产厂商方面，目前主要集中在问答工具层面，例如康吉森智能服务助手等，而后续是否会在编程方面有所动作，值得关注。

与此同时，工控软件体系自主化的竞争也未曾止步。当前，全球工控领域广泛采用的Codesys等运行时环境被誉为工控界的“安卓系统”。而中国正完全具备孕育自主可控的“PLC鸿蒙”的条件，傲拓科技的NAPro、和利时的AutoThink、曙光网络科技的SugonRI2.0，以及北京奥特思技术有限公司的AnyControl等均是其中的代表。

由此，我们看到大型PLC国产化的疆域正在扩张，不满足于现状，恰是这些代表性厂商们的现状。国产PLC的下一站，不只是替代，而是构建属于中国工业的“纯血标准”。从国产化，到追逐纯血国产化，这场竞争才刚刚开始。

在山西某座千万吨级煤矿的调度中心，巨大的电子屏幕上数据流动，洗选设备的运行状态、能耗指标一目了然；井下综采面，搭载国产控制器的采煤机精准作业，数据实时回传至地面……这是飞腾信息技术有限公司（以下简称“飞腾公司”）与中国煤矿机械装备有限责任公司（以下简称“中煤装备公司”）合作项目落地后的日常场景。如今，从洗选到采掘的关键环节，“中国芯”已成为保障煤炭智能化作业的核心力量。

作为国家能源安全的“压舱石”，煤炭行业的智能化升级曾长期受困于核心技术“卡脖子”——洗选管控平台依赖进口软件、井下控制器受制于国外产品、设备数据难以互联互通。在此背景下，飞腾公司与中煤装备深度携手，以国产CPU为算力基石，从底层技术突破到全场景应用落地，逐步打通煤炭生产全链条的自主化路径。

■ 洗选环节破局：CPIM平台树国产智能管控标杆

煤炭洗选是生产关键环节，流程复杂、数据量大，对底层算力稳定性和安全性要求极高，过去该领域工业软件平台多由国外技术垄断。飞腾与中煤天津地下工程智能研究院有限公司联合研发的“煤炭洗选工程CPIM三维可视化全生命周期管理平台”，打破了这一局面。

该平台以飞腾FT-2000+/64处理器为算力核心，搭载中国长城服务器和麒麟操作系统，构建全自主国产算力底座，实现选煤厂生产、工艺、调度、安全和决策全流程覆盖，实时打通设备与管理系统数据，解决传统选煤厂“信息孤岛”问题。目前，山西王家岭、陕西大海则等千万吨级选煤厂已通过该平台实现“无人值守、有人巡视”，其监、管、控一体化能力经中国煤炭工业协会鉴定达到“国际先进水平”，并荣获协会科技进步一等奖，成为国产技术赋能洗选智能化的典范。

■ 井下控制突破：全国产设备终结进口依赖

井下采掘设备控制器和PLC远程控制设备堪称作业“神经中枢”，此前长期依赖进口，不仅成本高、维护慢，还存在断供和数据泄露风险。2024年，中煤装备联合飞腾、国能信控、广东汉为，推出“全国产化运动控制器”与“矿用隔爆型PLC远程控制设备”。

两款产品均采用飞腾自主研发的嵌入式CPU飞腾腾珑E2000，具备低功耗、高稳定特性，集成丰富IO接口，能适应井下高温、多尘等严苛环境。运动控制器可实时采集煤机状态与环境数据，自动优化设备运行参数；隔爆型PLC远程控制设备支持无线传输与PLC数据预处理，通过状态识别模型实时监测异常并调整。目前，两项成果已获国家发明专利授权（专利号：ZL 2024 1 1083302.X、ZL 2024 1 1083277.5），并在山西某矿掘进面、综采面稳定运行，打破井下作业控制器进口依赖局面。

■ 云端算力升级：两代服务器筑牢自主云底座

云端算力是煤炭智能化的核心支撑，飞腾服务器产品深度赋能中煤陕西能源化工集团有限公司信创云平台建设。2023年项目一期，采用飞腾FT-2000+/64服务器构建云资源池，提供自主可控的虚拟化与容器化服务，至今已稳定运行超两年，为业务系统奠定坚实算力基础。

近期平台扩容升级中，新一代飞腾腾云S5000C服务器部署上线。该服务器采用更先进处理器架构，运算速度和数据处理能力更强，支持灵活扩展与动态资源配置，进一步提升平台安全性、可靠性和适应性。FT-2000+/64与飞腾腾云S5000C的梯次应用，既验证国产服务器在复杂工业环境下的长期可靠性，也为能源行业自主可控转型筑牢云端根基。

■ 物联安全打通：矿鸿设备构建矿山“神经网络”

煤矿智能化推进中，“万物互联”是关键目标，但设备系统不一、协议不统一导致数据孤岛问题突出，数据共享流通安全可靠性亟待提升。针对这些痛点，飞腾与中煤装备以“国产CPU+国产操作系统”为核心，推出基于飞腾腾锐D2000芯片的矿鸿系统智能物联设备。

飞腾腾锐D2000依托飞腾自研PSPA芯片级安全架构，为设备提供算力与安全支撑，通过矿鸿“软总线”技术与统一HCP协议，打破不同厂家设备通信壁垒，实现终端、人员与云端安全互联。该方案覆盖“三机一架”、综合监控站、巡检机器人等多类场景，支持边缘设备与煤机“一碰互联”。在山西某煤矿，相关设备已应用于顺槽集控站，与采煤机、电液控站无缝连接，实现巡检可视化、危险源感知与自动避险，达成“智能感知、智能决策、自动执行”。

■ 行业认证加持：两大项目夯实推广基础

飞腾与中煤装备的合作成果不仅应用表现稳定，还获行业权威认可。2024年8月29日，在中国中煤能源集团组织的重点科技项目验收评审会上，双方共同完成的《采掘设备关键电气件及控制系统》《煤矿设备全生命周期数字化管理系统研究》两大项目，经专家质询、现场演示和深入讨论后顺利通过评审。专家团队一致认为，项目技术成熟、方案可行，为国产CPU在煤炭装备领域的规模化推广奠定坚实基础。

从洗选管控到井下控制，从云端算力到设备互联，飞腾与中煤装备以“自主可控、安全高效”为目标，打通从底层芯片到上层应用的全产业链条。未来，双方将继续深化合作，推动芯片迭代与场景创新，助力煤炭行业实现科技自立自强，让“中国芯”真正成为驱动智慧矿山建设的核心力量。

在国民经济蓬勃发展的浪潮中，电线电缆行业作为贯穿工业机体的“血管”与“神经”，正迎来新一轮产业升级。随着中国在特高压建设、电网改造与智能制造等领域的升级持续深化，市场对电缆产品的需求已超越基础性能，向智能化、高可靠与柔性连接加速演进。在此过程中，中国电线电缆行业市场规模持续增长，全球产业重心也逐步向以中国为核心的亚太地区转移。

在此背景下，中国工控网深入产业一线，走进和柔电缆位于常州的智能化生产基地。这座于2024年投产的现代化工厂，不仅是“德国品质”与“中国速度”深度融合的典范，更是和柔在亚太地区布局的4C核心——集生产、物流、研发与检测于一体的战略支点。

在探访过程中，我们完整见证了电缆从导体到成品的精密制造全过程：全自动绝缘挤塑、具备100%退扭功能的先进绞线设备等，这些前沿技术共同保障了产品在机器人、高频移动等严苛应用场景中的卓越表现。而在实验室环节，每根电缆都需经历曲绕、扭转、高低温与老化等多重严苛测试，从物理性能到环境适应性，全面验证其可靠性与使用寿命。此外，该工厂前瞻性地引入了自动化立库与物流系统，结合智能WMS系统，实现了仓储作业的高度智能化与未来可扩展性，为高效、精准地交付构建了坚实底座。

更为关键的是，和柔已超越传统电缆供应商的角色，构建了覆盖线束、管线包、拖链系统的完整解决方案，推动客户从“单纯采购产品”迈向“获取系统价值”，真正实现工业领域的“即插即用”。这一切努力，都指向一个目标——让客户不再为单一电缆而操心，放心将整个连接系统交由和柔。

从一根电缆，可见和柔背后积淀多年的科技匠心，以及以高端连接技术推动产业升级的决心——在智能制造与能源变革的时代浪潮中，和柔正以扎实的本地化布局与创新实力，为中国乃至亚太工业的“血管系统”注入更智慧、更可靠的连接力量。

2011年，当“工业4.0”的概念首度诞生于德国汉诺威工业博览会之际，彼时的全球工业界或未料到14年后的人工智能浪潮会如此快速地渗入现代工厂的一条条产线：通过5G信号实时传输PLC设备数据，云平台自动调度边缘算力完成AI质检，不同品牌的传感器通过标准化接口实现无缝协同。这一幕，通过2025年上海工博会施耐德电气展出的智能翻牌机和睿动IOT魔方机器人变成现实。

这也是施耐德电气同期发布的《开放自动化赋能工厂智能化解决方案》的实景演示。作为产业技术的全球领导者，多年来深耕开放自动化领域、并在5年前就推出开放自动化平台的施耐德电气，也将这场全球工业正在经历的变革清晰地呈现在业界眼前。

当前，全球制造业正深陷“转型悖论”的困境。过去以PLC+现场总线为代表的“黑箱式”控制体系，因软硬一体、协议闭塞与扩展受限，更在面对大规模数据赋能、AI模型下沉与工业蜂窝网络接入时，逐步显露出“数据孤岛”“网络壁垒”“算力瓶颈”三大顽疾，这也如同无形的枷锁，让柔性生产、跨域协同、全球供应链调度成为难以落地的概念。

而开放自动化技术的引入，则通过在控制层采用软件定义的方法和开放标准，实现了IT技术与OT（运营技术）的深度融合。《开放自动化赋能工厂智能化解决方案》指出，依托IEC 61499、OPC UA等标准，施耐德电气EcoStruxure开放自动化平台（以下简称EAE平台）实现了控制逻辑与硬件解耦，可在工业PC、边缘网关间自由迁移，同时通过5G与TSN融合构建确定性网络，解决跨域通信时延问题；此外借助“云-边-端”算力协同，让AI推理在车间级实现毫秒级响应。

这一范式转变，不仅为实现真正的“柔性制造”提供了技术保障，更重要的是，它为工业数智化转型提供了加速器，将价值创造的焦点从固定资产投资（CapEx）转向了软件服务和创新（OpEx）。因此，开放自动化已不再是一个技术选择，而是制造业体系应对未来挑战、实现战略制高点的必要前提。

智能化浪潮驱动：开放自动化成为转型共识

叩问开放自动化在全球兴起的原因，离不开产业演进的深层需求。当前，世界制造业数字化转型已从节点型的“设备智能化”迈向全面型的“智能工厂”，但传统工业控制系统在数据、网络、算力的三大结构性瓶颈却成为制约这一进程的最大束缚。

开放自动化的破局逻辑，正是围绕以上痛点提出的系统化解法。据《开放自动化赋能工厂智能化解决方案》介绍，与传统系统“硬件绑定软件”的封闭模式不同，软件定义自动化将控制逻辑从专有硬件中分离出来，形成可在多种硬件平台（工业PC、边缘网关、实时虚拟化环境）之间迁移和调度的逻辑层；同时，通过标准化接口（基于IEC 61499、OPC UA、TSN等）实现IT/OT的协议互通；此外，通过边云协同把AI推理与数据服务按需调度到最合适的位置，从而在确保确定性控制的同时把智能能力普遍覆盖到产线和设备。

站在宏观的全球视角，开放自动化的兴起更符合多个层面的利益动因。一方面，世界许多制造强国正在将智能制造作为提升产业链韧性的重要手段——在这一进程中，开放标准与可组合平台能够避免单一供应商锁定，从而形成多主体竞争下的创新生态。

另一方面，系统集成商与软件厂商则看到了通过平台化服务向客户提供“设备-平台-服务”一体化价值的商业机会，开放架构有利于把散落在系统集成商、独立软件厂商（ISV）和云服务商的创新整合成可交付的工业解决方案。以施耐德电气为例，其近年来通过生态伙伴计划扩展其合作网络，已在多个行业场景形成联合开发与交付能力，佐证了开放自动化已经从概念走向生态化实践。

在此背景下，开放自动化成为一条回应全球制造业普遍痛点的可行路径，也是一种面向长期可演进性的架构选择——通过标准化、模块化与生态化，既降低企业数字化改造的门槛，又为规模化的智能能力下沉提供了长期可维护的技术基础。

“网、算、控”技术融合与生态协同：探索智能工厂创新实践

如果说需求的牵引成为开放自动化的起因，但想将开放自动化从试验床推向规模落地，则需要三类技术的深度融合：工业蜂窝网（含5G/私有网络与TSN）保障确定性和带宽；边云协同与轻量化AI推理平台提供算力与模型下沉能力；软件定义控制与标准化接口保证系统的互操作与快速部署。

施耐德电气最新发布的《开放自动化赋能工厂智能化解决方案》，为开放自动化勾勒出了清晰的落地蓝图——以多维技术融合打破传统边界，以生态协同释放产业价值。施耐德电气EAE平台在这一技术栈上做出了工程化整合，并与运营商、边缘算力提供商和软件伙伴联合发表系列报告，描绘了“从网络到算力再到控制逻辑”的闭环路线图。

网络层面，工业蜂窝网的引入，让车间通信从有线总线扩展到无线工业蜂窝成为可行。然而无线网络能否进入控制环路，关键在于能否保证“时间敏感性”与“确定性”。解决方案之一是把5G与TSN结合：TSN在局域网层提供确定性时间调度，5G负责广域无线覆盖，二者通过网关与边缘设备协同，能够在保证实时性的前提下释放布线成本并提高部署灵活性。

其次，开放自动化架构强调“云-边-端”三层算力协同。非实时的数据分析与模型训练在云端进行，实时推理和快速闭环优化在边缘节点或边缘容器中执行，而直接的I/O与高速控制仍在本地控制器或专用实时环境中完成。为此，硬件平台需要支持轻量化AI模型的容器化部署、模型热更新与在线指标回传机制。

此外，针对软件定义控制与协议互通，传统PLC通常把控制逻辑、工程工具与硬件绑定，限制了控制策略的快速迭代，而软件定义自动化则把控制逻辑以可复用的软件模块形式管理，支持版本化、回滚、分布式部署以及在异构硬件上的迁移。配合IEC 61499等面向资产的标准，工程师可以像管理IT微服务那样管理控制逻辑，显著提高工程效率与系统可维护性。

EAE平台正是以这一思路试图建立一个多供应商互操作的控制软件生态，使得第三方算法、设备驱动和垂直行业应用可以在统一的平台之上快速集成。这种开放自动化带来的基础，则为硬件技术突破提供了更广阔的舞台。

从创新到体系重塑：释放全球产业新价值

放眼全球，从德国工业4.0到美国先进制造业伙伴计划，从中国“智改数转”到东盟制造业升级战略，开放自动化已成为全球工业强国的共同选择。这场由开放自动化引领的创新浪潮，正在引发全球制造业的系统性变革，其价值早已超越单一技术升级，迈向产业体系的深度重塑。

过去，智能化改造往往是大型龙头企业的专属——因为其高昂的工程成本与对单一解决方案的依赖。开放自动化通过标准接口、模块化控制与生态市场机制，把“可复用的控制模块+行业化应用”变成像软件商店一样可以被采购与集成的资产，从而让中小企业以更低的成本获得定制化智能化能力。这一点对于制造业基数大、生态分散的国家尤为重要：当改造门槛降低，智能化的边际收益能够在更广泛的企业间累积，从而带动整体产业链效率的提升与价值链的再分配。

在开放架构下，设备制造商、系统集成商、软件商与云服务提供商之间出现了更多基于平台的价值分配方式：设备不再只是卖断的单品，而是成为数据与服务的源头，平台提供商通过生态治理把这些数据与服务整合并向终端用户交付综合能力。对系统集成商而言，能力边界从单纯的工程交付向持续运营与优化服务延伸；对软件与AI厂商而言，开放平台提供了产品化、规模化的出口。

施耐德电气《开放自动化赋能工厂智能化解决方案》的发布，让业界再度关注到这场变革的价值——重塑制造业的核心竞争力：当控制逻辑不再被硬件束缚，创新速度将提升数倍；当数据不再被协议割裂，协同效率将实现质变；当生态不再被壁垒阻隔，产业活力将充分释放。

以开放自动化为代表的这场技术变革，正加速推动全球制造业从封闭、孤立、经验驱动的模式，向开放、协同、算法驱动的新纪元迈进，为全球工业体系的高质量发展注入源源不断的新动能。

正如施耐德电气集团董事、高级副总裁、工业自动化业务中国区负责人丁晓红所言，真正的工业智能化，势必以软硬件的融合、IT与OT的融合作为实现基础，方能实现从感知层到决策层、从设备端到云端的智能贯通。而2025年工博会的这场开放自动化浪潮，也已在全球范围内拉开序幕。

在今年的PCIM Asia展会上，安森美（onsemi）展台的机器人手演示吸引了大量目光。不同于过去以“动作灵巧”或“类人表演”为主的展示，这一方案重点呈现了传感融合、安全防护与系统可靠性的提升。

中国工控网观察到，2025年的机器人行业正迎来一个显著拐点：从展示性能向追求可靠性转变。当机器人从封闭仓储走向开放工厂、从固定任务进入动态人机共域，“安全”“冗余”“高效集成”成为新的关键命题。而安森美所展示的系统级方案，恰恰代表了这一趋势的底层逻辑变化。

安森美应用工程管理 Theo Kersjes在现场也表示：“我们希望机器人不仅仅能‘模仿人’，更要像人一样具备判断力与安全感知力。智能只是起点，可靠才是终点。机器人不再仅仅是硬件的组合，而是一套必须持续感知、判断并安全行动的系统。”

从器件到系统——安森美的技术“转向”

过去十年，安森美以图像传感器、电源管理和功率器件闻名。但从PCIM 2025可以明显看出，它正在经历一次从“产品公司”向“系统方案公司”的转向。安森美先进的模拟和混合信号平台Treo，也体现了这种动向。

Theo Kersjes介绍，机器人系统的最大难题在于集成复杂性与设计周期过长：“腿部、手臂或轮式机器人对驱动、传感、安全的要求都不一样，开发者要为每个环节设计独立方案。这不仅成本高，也限制了创新速度。”

Treo平台正是安森美针对这一痛点推出的解决方案。该平台基于65nm BCD工艺，将模拟、数字与电源IP模块统一封装，通过模块化复用实现从PCB到芯片级的集成。“我们希望客户能用更短的周期、更少的设计环节，就能把安全机制嵌入系统中。”Theo补充道。

他进一步解释说：“这是一种全新的系统思维。以往安全被视为外部设计，但在Treo中，安全从一开始就是电路架构的一部分。”

从行业角度看，这种思路正在改变机器人系统设计的范式。过去，安全往往被放在产品验证或生产阶段，而安森美通过Treo平台让“硬件安全”提前到设计源头。通过集成安全元件，Treo平台建立起从电源、控制到传感的“安全闭环”，使系统在检测到异常时能在芯片层面直接响应。与此同时，这种模块化设计也为产业链上游提供了标准化接口，使中小机器人企业在进入系统级创新时具备更低门槛与更高效率。

Theo Kersjes总结道：“机器人行业的发展节奏已经从功能竞赛转向系统可靠性竞赛。Treo平台的目标，是让开发者在追求创新的同时，也能确保每一次动作都在安全边界内。”

所以，工控网认为在工业机器人加速量产、人形机器人进入验证期的当下，这样的底层创新，有望成为推动机器人可靠落地的关键加速器。

传感融合与通信革新，让机器人具备“安全感知力”

另外，安森美在展会展示的“机器人手”，体现了在多模态感知与安全通信上的完整思路。Theo Kersjes解释：“单一传感器已经无法满足现在的机器人系统。我们要做的，是让不同传感技术‘协同工作’，共同定义机器人的感知力。”

在这套演示方案中，摄像头用于捕捉形态，超声波探测被遮挡的空间，iToF深度传感器生成空间信息，而旋转位置与压力传感器则保证关节的姿态与力度精度。这些数据在中央单元中被融合、校正，最终形成完整的空间感知模型，使机器人能够在复杂环境中安全地执行避障、拾取与接触动作。

Theo特别提到：“我们的超声波方案与摄像头不同，它能探测视觉看不到的区域。例如，仓储机器人在户外执行任务时，如果地面下有动物或障碍物，它也能提前感知。”

更具创新性的是，安森美将超声波技术用于镜头自清洁。Theo解释说：“摄像头是机器人的眼睛，但在高湿或低温环境中很容易被遮挡。我们用超声波振动去除水汽或冰霜，这样机器人在雨雪天气也能保持清晰视觉。”这项设计理念不仅适用于机器人，也正在汽车领域推广，显示出安森美技术的跨行业可迁移性。

在通信与电源层面，安森美延续了其汽车电子的技术基因。Theo指出：“机器人在结构上正像智能汽车一样，布线多、功率高。我们用10Base-T1S以太网替代传统CAN，以双绞线实现通信，让布线更轻更简洁。”同时，NCS32100旋转位置传感器可实现0.00138°的高精度控制；而碳化硅功率器件则在保证高功率密度的同时提升能效与续航。

从行业趋势来看，这些布局都指向一个共识：让机器人安全地执行任务。Theo强调：“智能让机器人会行动，但只有安全和可靠，才能让机器人被信任地投入生产。”

中国工控网认为，这正是未来机器人系统的竞争焦点——从单一传感升级到传感融合，从分立通信升级到统一网络，机器人正在从“执行系统”进化为“感知-判断-决策系统”。

从“能动”到“敢动”，行业正在重构底层逻辑

从安森美的技术路径可以看出，机器人行业正从“单点突破”进入“系统整合”阶段。无论是Treo平台的模块化设计、传感器的多源融合，还是通信与电源架构的轻量化，这些创新都在回应同一个趋势：机器人产业的竞争，正在从“让机器动起来”转向让“机器安全地动起来”。

可以看出，安森美的价值并不仅仅在于推出新产品，而在于它提出了一种新的系统思路：安全不再是附加功能，而是系统架构的一部分；感知不再只是输入，而是决策的前提；电源与通信，不仅关乎能效，更关乎稳定性与可信度。

正如Theo Kersjes所言：“如果机器人要走出实验室、走向真实世界，它必须首先学会保护自己。”当行业从“智能”走向“可信智能”，从展示走向量产，系统安全与可靠性将成为机器人产业的新分水岭。而安森美，正是在这一逻辑重构的关键阶段，为行业提供了一条值得借鉴的技术路径。

当前，仓储物流各环节加速向自动化、智能化升级，但在仓储自动化浪潮中，装卸货所在的月台区域仍处于自动化 “洼地”。作为内部物流与运输环节的关键连接点，装卸货不仅是劳动力密集场景，且相关技术研究与应用周期较短，无论国内外，均是企业物流的 “老大难” 问题。

随着人力成本的持续攀升，越来越多企业寻求自动装卸系统替代传统人力，以提效降本并实现仓储全流程智能化。然而，当前自动装卸系统仍面临产品成熟度低、效率未达预期、投资成本高三大核心挑战。

在此背景下，全球 AI 数字化无人工厂引领者——磅旗科技，依托 AI、大数据、云计算、机器视觉等前沿技术，推出覆盖多行业、多场景的月台自动装卸货解决方案，包含叉轨式自动装卸、尾箱 AGV 自动装卸、飞翼自动装卸等创新模式，深度适配月台作业场景，助力新能源、汽车汽配、3C电子、医药、烟草、石化等多个行业实现月台装卸数字化升级，降本增效成果显著。

通过多个项目验证，该方案平均可助力制造业企业降低 50%-70% 人工成本、提升 50%+ 装卸效率、实现 90%+自动化率与近零货损，成为企业供应链数字化升级的 “硬核助手”。

01 三重核心方案

实现月台全流程无人化作业

1.叉轨式自动装卸：全流程无人化作业

针对传统叉车装卸效率低的痛点，磅旗以 AGV 无人智能叉车、自动装卸平台、自动装卸车为核心设备，结合感知激光与视觉定位技术，实现对人、库位、货物的精准识别；

同时与 WMS、MES 系统无缝对接，打通设备间信息壁垒，实现高效协同，最终赋能企业月台装卸全流程智能化，大幅提升装卸精准度与响应速度。

2. 飞翼自动装卸：适配多样化车辆需求

面对市场车型复杂多样的挑战，针对侧帘车、飞翼车等新兴车型，采用 FMR 叉取机器人从车辆两侧高效作业，并通过多品类机器人混合调度系统（ADS）统一管控，保障货物装卸高效稳定。

依托 360° 立体感知系统与激光视觉融合定位技术，该方案可实现毫米级精度装卸操作，同时满足企业对 “安全性” 与 “效率” 的双重需求。

3. 尾箱 AGV 自动装卸：突破集装箱无人作业瓶颈

针对集装箱内装卸场景，通过自主导航技术，实现机器人在复杂集装箱环境下的精准作业，可独立完成集装箱内部全自动装卸任务。

该方案有效解决传统人工操作 “劳动强度大、精度难控” 的痛点，为企业搭建高效自动化生产与物流管理体系提供坚实保障。

千亿锂电巨头亿纬锂能在引入磅旗叉轨式自动装卸货方案后，已实现原材料入场卸货、入库存储、物料出库上线、成品下线全流程无人化。核心指标显著优化：装卸效率提升50% 以上、人工成本降低70%、货损率趋近于0、月台空间利用率提升25%，管理效能大幅增强。

02 核心技术优势

以智能中台赋能数字化转型

磅旗月台自动装卸货方案的核心竞争力，源于其深厚的技术积累，可从三大维度体现：

1 智能数字中台驱动

搭建生产协同无人拉动系统（LDS）、多品牌机器人混合调度系统（ADS）等智能数字中台，直接打通产业链 “信息流” 与 “物料流”，实现全链路数据协同。

2 安全性能顶尖

构建 “毫米级避障雷达+AI视觉识别+力控反馈模块” 三重安全防线，实际应用中可实现货损率＜0.002%、安全事故零发生，保障作业全程可靠。

3 场景覆盖广泛

方案具备高灵活性，可根据不同行业企业的月台环境、作业流程调整适配，确保在新能源、汽车汽配等多领域均能实现高效装卸。

在与国内某知名制造企业深入合作的过程中，磅旗科技通过部署先进的月台自动装卸货系统，成功赋能客户包材库月台装卸货环节的数字化升级改造。

借助磅旗月台自动装卸货方案，该企业实现装卸效率提升6倍，货损率下降75%，单个装卸货道口每年成本节省高达150万元，整体供应链管理水平得到极大提升。

03 未来展望

助力制造业高质量发展

随着制造业数字化转型加速，月台智能化已成为企业提升供应链竞争力的关键环节。磅旗科技凭借 “技术创新 + 落地成效” 双重优势，正帮助更多企业突破月台作业瓶颈。目前，磅旗月台自动装卸货系统已广泛应用于新能源、汽车、3C电子、医药、电商、3PL等行业。

未来，磅旗科技将继续深化技术创新，充分发挥机器人调度、AI视觉感知及系统集成领域的独特优势，携手行业伙伴共建全球智能制造数字化新生态，为中国新质生产力夯实底座，助力全球企业实现更高水平的数字化智能化升级。

诚邀您关注磅旗科技的下一站——10月28-31日 CeMAT ASIA 上海物流展W3馆A3展台，我们将带来更前沿的AI驱动智能制造、智慧物流解决方案。更多动态，敬请锁定官方公众号 “磅旗科技”。

关于磅旗

磅旗科技成立于2013年，以“无人工厂、无人仓库”为目标场景，致力于让全球制造业智能起来，实现全流程无人化。通过自主构建工业垂类AI小模型数字底座，磅旗科技提供“AI+软件+硬件”一体化解决方案，推动智能制造、智慧物流、智慧云仓、数字能源、智慧园区等场景的数智化升级。

截至目前，磅旗科技已在全球落地1000+项目，覆盖中国、北美、欧洲、东南亚等多个国家和地区。

不久前，在上海国家会展中心轰鸣的工博会现场，一台负载600公斤的工业机器人正平稳地进行高精度焊接作业。不远处，一台体积仅11升、高度集成的一体化电控柜，正控制着多台六轴机器人完成复杂协同动作——它们全部来自一个令许多人感到陌生的名字：格力智能装备。

在工博会开幕式的演讲台上，董明珠的话语掷地有声：“坚守自主创新是突破关键核心技术瓶颈、夯实国家工业根基的必由之路。”这句宣言背后，是格力2013年做出的重大抉择——毅然踏入投入大、回报慢的工业装备领域。

彼时，中国制造业正深陷高端装备“卡脖子”的困境，核心零部件依赖进口、关键技术受制于人的现状，成为制约产业升级的最大桎梏。对于已经在家电领域站稳脚跟的格力而言，跨界进入陌生的工业装备赛道，无疑是一场风险与机遇并存的远征。

从一台数控机床起步，到如今拥有上百种智能装备产品的产业布局，格力智能装备产品覆盖数控机床、工业机器人、智慧物流仓储、工业自动化等高端装备领域，更在新能源汽车、3C电子、储能等关键行业实现批量交付。

支撑这一跨越的，是近2万人的研发团队和近14万项专利构筑的技术护城河，更是“按需投入、不设上限”的研发承诺。

当前，中国制造迈向“工业4.0”的深水区，高端装备领域的“卡脖子”问题愈发凸显。工业机器人的核心核心零部件长期依赖进口，新能源汽车动力电池产线的高精度设备被国外品牌垄断，家电制造的高端数控机床需高价采购且面临断供风险。

在这一背景下，格力用十年时间走出了一条不寻常的道路：拒绝收购组装走捷径，坚持从底层核心技术到整机解决方案的全链条自主研发，最终打破国际技术垄断，成为支撑中国制造业升级的“装备嵴梁”。

悄然转身：从“自供”到“破局”

格力智能装备的故事，始于一场“卡脖子”的切肤之痛。

2010年前后，格力电器在自动化升级中面临严峻现实：高端数控机床、工业机器人等核心装备几乎完全依赖进口，不仅价格高昂，设备调试与更新亦受极大限制。“尤其是高精度的面板加工设备，不仅采购成本高昂，售后服务响应慢，甚至在关键技术参数上被卡脖子，出再高的价格也买不到。”一位格力技术元老回忆。

正是这一困境，让格力下定决心“自己造装备，解决自己的问题。”2013年，格力自动化设备制造部应运而生，其初衷十分朴素：解决格力自身产线的自动化需求。

但要做就彻底自己做。格力选择了最艰难的一条路——从伺服电机、减速器、控制器到数控系统，全部自主研发。

2014年，格力机器人生产基地建成并投入量产，首台用于空调组装的工业机器人下线，实现了空调外壳焊接、搬运等工序的自动化。这一年，格力还启动了控制器、控制柜的自主研发——这是工业机器人的“大脑”，也是当时国外技术封锁最严的领域之一。

2015年，格力智能装备有限公司正式成立，标志着格力的装备业务从“内部支撑”转向“独立运营”。同年，武汉产业园启动建设，2016年正式投产，成为格力智能装备辐射华中、华东市场的核心基地。

截至2025年，格力智能装备已形成珠海、武汉两大产业园布局，总占地面积达17.2万平米，员工人数突破1000人，其中研发及技术人员占比超50%，构建起“研发-生产-销售-服务”一体化的完整体系。

2020年，格力推出首台600公斤负载级工业机器人，填补了国内大负载工业机器人的技术空白。这台机器人可用于重型机械搬运、汽车底盘组装等场景，此前该领域长期被发那科、ABB等国外品牌垄断，单台售价超百万。格力600公斤机器人的推出，将同类产品价格拉低40%，并实现交货周期缩短至1个月。

格力智能装备的真正底气，在于核心部件的自主研发。工业机器人的核心部件包括伺服电机、减速机、运动控制系统、控制器四大类，这四大类部件曾占据机器人总成本的70%，且全部依赖进口。要实现自主化，几乎每一个环节都是攻坚战。

如今，格力已实现四大核心部件的全自主掌控：伺服电机功率密度、过载能力等性能指标达到“国际领先”水平；减速机采用自主研发的“全频段震动抑制技术”，解决了高速运行时的机械共振问题；运动控制系统搭载格力自主算法，定位精度达到0.012毫米，轨迹精度0.432毫米，超越同类进口产品；控制器从2014年的模块化设计，到2023年推出第三代高防护、小型化产品，实现从“标准型”到“高性能型”的全系列覆盖。

核心部件的自主化，不仅让格力工业机器人的成本大幅降低，更掌握了技术迭代的主动权。

技术破壁：从控制柜到驱工一体的硬核创新

控制柜是工业机器人的“大脑中枢”，格力智能装备的技术升级之路，绕不开控制柜的十年攻关史。

从2014年首次提出模块化架构，到2025年计划推出新一代驱工一体产品，格力用十年时间，将控制柜从“进口组装”升级为“自主研发”，并由此引发了工业机器人的“小型化革命”。

2014年，格力首次提出控制柜“模块化架构”设计理念——传统控制柜采用“一体化”设计，一旦某个部件故障，整个柜子需返厂维修，耗时长达1个月。格力的模块化设计，将电源、控制、驱动等模块拆分，单个模块故障可现场更换，维修时间缩短至2小时。

2016年，格力首台标准型控制柜研发成功，实现“基本控制功能”自主，但在高性能算法上仍依赖进口软件。“当时我们的算法只能满足简单的搬运、码垛场景，对于焊接、涂胶等高精度场景，还是得用国外的算法授权。”格力智能装备研发负责人回忆，“授权费每年耗费巨大，但对方不开放核心参数，我们想优化都没办法。”

2018年，格力推出第二代控制柜，实现全系列产品系列化，并自主研发了“超级跟踪控制技术”，解决了机器人高速运行时的轨迹偏差问题。

2020年，格力高性能控制器关键技术突破，建立“软硬件平台一体化开放平台”——这意味着格力可以根据客户需求，快速定制控制算法，无需依赖外部授权。2023年，第三代控制柜实现“高防护、小型化”，防护等级达到IP65（可防尘防水），可适应半导体车间、食品冷链等特殊场景。

2025年，格力推出的“驱工一体电柜”，成为本届工博会的焦点展品。这款电柜体积仅11升（相当于一个微波炉大小），却能驱动12公斤以下负载的六轴机器人，而传统同类电柜体积通常在50升以上，无法适应紧凑的产线布局。

“3C电子、半导体行业的产线非常紧凑，传统大电柜根本放不下，客户只能牺牲产能来迁就设备。”在工博会现场，格力智能装备总经理助理殷伟豪接受记者采访表示，“我们的11升电柜，可直接嵌入生产线，节省大量空间，同时它还兼容发那科机器人及格力自有六轴机器人，实现‘一机多用’。”

这款驱工一体电柜的核心优势，在于“芯片级集成”——格力将驱动模块、控制模块、电源模块集成在单芯片上，不仅体积缩小，还降低了通讯延迟和故障风险。“传统电柜有上百根接线，任何一根接触不良都会导致停机，我们的集成设计大幅降低故障率。”

此外，该电柜还具备“高功率密度”特性——在同等功率等级和接口水平下，其功率密度达到行业领先水平，可满足半导体行业“高精度、高速度”的需求。

工业机器人的核心痛点，在于“精度”与“效率”的平衡——节拍加快会导致减速机寿命缩短，精度提升则可能降低生产效率。格力通过自主研发的“动力学预测调速技术”，破解了这一行业难题。

而最体现技术实力的是运动控制算法。“机器人在不同姿态、不同负载下，各轴的扭矩输出是变化的，传统控制方式采用‘固定参数’，无法适应动态变化。”殷伟豪解释，“我们的动力学预测算法，能实时预测每个轴的扭矩需求，根据机器人姿态自适应调整加速度，在保证精度的同时，将运行效率提升37.2%。”

另一项关键技术是“全频段震动抑制技术”——在焊接、涂胶等高精度场景中，机器人末端的微小震动都会导致产品报废。格力通过算法优化，抑制了机械末端的震动及速度环的机械共振，使焊接良、涂胶轨迹精度大幅提升。其机器人的重复定位精度达到0.012毫米，轨迹精度0.432毫米，达到国际一线水平。

“以前汽车玻璃涂胶，用进口机器人也会出现溢胶、断胶问题，我们的机器人在某车企应用后，涂胶不良率直线下降，每年为客户节省材料成本超数百万元。”殷伟豪说。

市场破冰：从“格力造”到“行业用”

尽管格力智能装备的技术体系逐渐成熟，市场拓展却并非易事。最大的质疑在于：“一个做空调的企业，能做得好工业母机吗？”更现实的是，家电同行是否愿意采购“竞争对手”的装备？

事实上，早在2017年，格力工业机器人实现了从“自给自足”转向“对外供货”，首个外部订单来自国内一家家电企业——尽管当时面临“同行竞争”的顾虑，但格力凭借硬实力赢得了客户的信任。

在家电之外，格力将国产化需求迫切的新能源汽车行业当做第一个突破口。2024年，格力在上海成立“上海格力汽车科技有限公司”，专门服务汽车行业客户，提供从核心部件到整机解决方案的全链条服务。

“新能源汽车的动力电池产线，对精度和稳定性要求极高，比如电芯搬运的精度要达到0.05毫米，传统设备无法满足。”殷伟豪透露，“我们为动力电池产线研发的自动化设备，采用‘高精度力控算法’，可实现电芯的无损抓取。”

据殷伟豪透露，截止目前，格力已直接或间接为特斯拉、比亚迪、蔚来、理想、小鹏等新能源汽车企业服务。2023年，格力智能装备中标某汽车零部件企业12台大型压铸机床订单，总额近1亿元。据悉，格力为比亚迪提供的解决方案，不仅降低了40%的成本，交付周期大幅缩短。

格力能在新能源汽车领域快速突破，关键在于“定制化解决方案”。某新能源车企负责人表示：“格力的优势在于，不仅提供设备，还能根据我们的产线需求，快速调整算法和参数，而进口设备的调整周期需要数月，格力所需时间不到一个月。”

3C电子是工业机器人的“高附加值领域”，对设备的精度、速度要求极高。格力已拿下立讯精密等通讯龙头企业的订单。“传统设备满足不了立讯精密的精度要求，而我们采用用了自主研发的直线电机，替代了传统的传动方式，加工精度、效率大幅提升。”

此外，格力还为3C电子企业提供“柔性生产单元”——由工业机器人、机器视觉、AGV物流车组成的自动化产线，可实现手机、手表等产品的柔性组装，适应多品种、小批量的生产需求。

在B端市场稳步扩张的同时，格力智能装备开始尝试C端产品，首个方向是“智能咖啡机器人”。这款机器人可实现咖啡豆研磨、冲泡、奶泡制作的全自动化，制作一杯咖啡仅需90秒，且支持微信、支付宝扫码下单，目前已在多个城市的商业广场、医院、学校落地。

“我们做咖啡机器人，不是为了抢占餐饮市场，而是为了探索‘工业技术民用化’的路径。”殷伟豪表示，“咖啡机器人的核心技术，比如高精度机械臂、智能视觉识别，都来自工业机器人的技术积累，只是根据民用场景做了适配。”

另一个C端方向是“教育装备”。随着国家大力发展“技能型人才”，格力推出面向中小学、大专院校的教育机器人及实训平台——由格力工业机器人组成的联动教学平台，可模拟工业场景中的焊接、搬运、装配等工序，让学生在学校就能掌握工业级设备的操作技能。

“我们的教育机器人已经进入多所职业院校，学生毕业后可直接胜任工业机器人操作员的岗位。”殷伟豪说，“未来，我们还计划推出家庭服务机器人，但会聚焦‘实用性’，比如老人护理、智能家居等，避免盲目追逐热点。”

战略纵深：产业链安全与制造业赋能的双重使命

格力智能装备的发展，始终与“中国制造升级”的大背景紧密相连。

从解决自身制造需求，到服务外部客户，再到支撑产业链安全，格力的角色从“装备使用者”转变为“技术提供者”，最终成为中国制造业升级的“赋能者”。这种角色转变的背后，是格力对“核心技术自主可控”的长期坚守，也是对“产业链安全”的深刻理解。

截至2024年，格力在智能装备领域的投入已超百亿元，其中大部分是研发投入，占比超60%。格力智能装备建成了一支400人的研究院团队，成员为博士或硕士，本科生均为985、211院校毕业的高材生。“我们的研发团队，有一半人在做底层技术攻关，这些工作看似冷板凳，短期内看不到回报，但却是长期竞争力的核心。”殷伟豪说。

格力的研发投入，遵循“有所为有所不为”的原则：在核心技术（电机、减速机、算法）上不设上限，在非核心领域（如算力、大模型）则选择与顶尖企业合作。“算力属于大模型领域，我们不擅长，就找行业领先的公司合作；但电机、驱动模组是我们的优势，就必须做到全球领先。”

格力智能装备的行业价值，不仅在于“替代进口”，更在于“供应头部”。“我们投百亿做研发，不是为了短期盈利，而是为了掌握产业链的‘话语权’。当国外断供时，我们能自己生产，这是企业的‘生命线’，也是国家产业链安全的‘底线’。”

这种角色转变，对中国产业链的影响是深远的：一方面，格力的自主研发降低了国内企业的装备采购成本，提升了中国制造业的整体竞争力；另一方面，格力的技术输出，打破了国外品牌的垄断，为中国制造业的安全拉起了一道防线。“这不仅让中国企业受益，也推动了全球高端装备市场的‘公平竞争’，这就是‘中国制造’的价值。”殷伟豪说。

面向未来，格力智能装备的战略重点十分明确：工业4.0整体解决方案、绿色智慧工厂、AI与智能制造深度融合。核心是将AI、数字孪生、工业互联网等前沿技术与装备产品深度融合，提供“工厂级整体解决方案”。

“未来的竞争，将是整体解决方案能力的竞争，格力要做的，是提供从核心部件、单机设备到产线级、工厂级解决方案的全栈能力。”殷伟豪表示，“工业4.0的核心是‘智能工厂’，不是单个设备的自动化，而是整个工厂的数字化协同。我们正在研发‘智慧工厂平台’，整合工业机器人、AGV物流车、智能仓储、大数据分析等系统，实现生产全流程的可视化、可追溯、可优化。”

此外，格力还在探索“绿色装备”——通过优化电机效率、采用节能算法，降低工业机器人的能耗。“绿色制造是未来的趋势，我们要在技术创新的同时，为客户创造‘节能价值’。”殷伟豪说。

在人形机器人领域，格力已完成核心技术储备。尽管当前人形机器人赛道火热，但格力选择“务实布局”。“我们不做‘组装型’人形机器人，要做就做‘核心技术自主’的产品，现在正在布局AI视觉和力控算法。”殷伟豪说，“人形机器人的核心仍在于电机、驱动、控制等底层部件——这些恰是格力积累最深的地方，如果我们决定切入，可以很快推出产品。”

尽管格力智能装备已取得显著成就，但总体营收规模偏小。对此，殷伟豪算了一笔大账：“通过自主装备，格力自身的自动化率大幅提升，如今珠海高栏港工厂每10-12秒就可下线一台空调。这种整体效率的提升，远非短期营收可衡量的。”

对于回报周期，格力并不急于求成。“董总说过，格力是‘百年企业’，不是‘短期逐利’的公司。我们做装备，是为了支撑中国制造的长期发展，只要技术领先、客户认可，营收规模自然会增长。”殷伟豪说，“装备行业的特点是‘前期投入大，回报周期长’，我们的营收看似规模小，但增速很快，我们预计两三年内营收突破10亿，最终将突破百亿。从我们现在的客户基础和技术储备来看，这个目标是切实可行的。”

格力智能装备拓展外部客户时，常常遇到客户的质疑。为了打消客户顾虑，格力采取了“三大策略”：在新能源汽车、3C电子等重点领域，向客户展示头部企业的应用案例，用实际数据证明技术实力，通过示范效应带动中小客户采购；邀请客户参观珠海、武汉产业园，实地考察研发、生产过程，增强信任感；定制服务：为客户提供性价比高的定制化解决方案，通过极速交付与快速响应来提升客户满意度。

此外，格力还通过“行业展会”“技术论坛”等方式，提升品牌在装备领域的知名度。2025年上海工博会，格力智能装备展示了驱工一体电柜、600公斤机器人、咖啡机器人等产品，吸引了超千名客户咨询。

从2013年的自动化设备制造部，到2025年的高端装备供应商，格力智能装备用十二年时间，走出了一条“自主研发、硬核突破”的道路。格力没有选择捷径、没有追逐风口，而是坚持走最朴素也最艰难的道路——从底层技术做起，一步一步突破。

这种“笨功夫”，正是中国制造最需要的品质。在当前复杂的国际环境下，“核心技术自主可控”已不是选择题，而是生存题。格力智能装备的异军突起，说明中国企业有决心、有毅力突破“卡脖子”难题，有能力、有信心支撑中国制造升级。

随着AI、数字孪生等技术的融合，格力智能装备的终极目标是要让“世界爱上中国制造”——让中国智能装备走向全球，为世界制造业贡献中国智慧、中国方案。

这条路虽然很长，但格力已迈出关键一步。