年份：2025年

随着流体力学与生命科学、材料科学、医疗健康、能源环境和先进制造等领域的交叉融合，生产制造工艺对低流量液体的精准测量需求日益增加。例如，精细化工试剂的精确泵送、药物的定量运输与灌装、以及锂电池电解液的准确注入等环节，已成为衡量技术先进性的重要标准。这些低流量液体测量技术在保障产品质量和安全性方面发挥着决定性作用，直接关系到产品最终的性能和可靠性。

低流量液体测量的挑战

在低流量液体测量领域，我们经常面临一系列复杂的挑战。首先，低流量测量对环境变化极为敏感，即使是微小的外界波动，例如温度的微小变化或电磁干扰，都可能对测量结果产生显著影响，使得低流量测量相较于常规流量测量更具挑战性。其次，与低流量气体测量相比，低流量液体测量需要应对更为复杂多变的流体特性，如液体的粘度、密度、温度和压力等物理性质的波动，这些因素都可能对测量结果产生不同程度的影响。此外，即便是微量的气泡或杂质，也可能极大地干扰低流量液体测量的精确度。这些错综复杂的因素相互作用，共同构成了低流量液体测量的巨大挑战。

传统的流量测量方法大多不可避免地表现出一定的局限性：

基于容积法的流量传感器：由于结构限制，无法在测量范围上进一步缩小，难以满足低流量液体测量的需求。

基于压差法的流量传感器：压损大且装配要求高，不适用于微小流量条件下的测量。

基于电磁法的流量传感器：仅适用于导电液体，且在低流量测量的复杂工况下存在较大的局限性。

针对低流量液体测量的种种挑战，超声波流量传感器展现了明显的优势：

适应复杂流体类型

超声波流量计/传感器不依赖流体的导电性，因此可适用于多种液体，包括高粘度、腐蚀性和非导电液体。结合高精度的超声波时差法，在复杂工况中仍能保持稳定的测量输出。

压损小、安装灵活

超声波流量计/传感器对流体流动的阻力非常小，不会显著增加额外压损，对管道和安装条件要求较低，安装更加灵活。同时，超声波流量计/传感器响应速度快，能够实时跟踪流量变化，非常适合动态流量控制应用场景。

迅音科技TGU系列：低流量高精度超声波流量传感器

迅音科技凭借在医疗器械和生物制药行业的深厚积累，深刻理解低流量液体测量的核心需求，并据此研发了TGU系列低流量超声波流量传感器，实现了高达±0.1 mL/min的流量测量精度。适用于生物制药行业中的液体输送、灌装等对流量监测精度要求极高的应用场合。

TGU系列超声波流量传感器的显著优势：

高精度测量：支持低流量液体的精准测量，满足低流量、高精度的监测需求。

多功能一体化：具备双向测量功能，并集成了气泡检测、定量灌装及流量开关等多项功能，实现了一台设备的多样化应用。

紧凑型设计：采用优化的集成电路技术，体积小巧，有效节省安装空间。

安装便捷：配备国际标准管路连接端口，通过转换接头可快速整合到客户现有的液体管路中。

强大的兼容性：支持多种国际化标准信号输出方式，如4-20mA、RS485等，能够轻松融入客户现有的系统架构，实现无缝对接。

定制化服务：可根据客户需求进行功能和规格的个性化定制，满足不同场景中的特殊应用要求。

低流量液体测量技术的应用与展望

生物制药行业：低流量测量技术主要应用于细胞培养液、缓冲液、层析液等关键液体的精确监测，确保流量的精准控制，从而保障生物制药过程的可重复性和一致性。

医疗设备行业：低流量测量在药物输送和输液等装置中应用广泛，通过精确的监测使药物剂量得到准确地控制，有助于保障患者的生命安全。

食品饮料行业：低流量测量技术助力于高浓度糖浆和香精等物质的精细稀释，保持产品口感的均匀性和稳定性，并实现精确的灌装与定容。

工业自动化行业：该技术用于精确监控化学添加剂的微量添加，保障反应过程的精准性和可靠性。

随着低流量液体在新能源和芯片制造等领域的拓展应用, 以及微流控技术与生命医学、环境科学、材料科学和精细化工等各领域的深入发展, 低流量液体测量的需求还将进一步扩大。未来，低流量液体测量技术将在更多创新性应用中发挥重要作用，推动各行业的技术进步和发展。

在这个“快鱼吃慢鱼”的时代，企业的时间成本比以往任何时候都更昂贵。从燃油车到新能源车，生产周期从四五年被压缩到18个月，效率的提升成了生死攸关的命题。但问题也随之而来：速度和质量真的能兼得吗？

如今，传统制造业的竞争法则正在失效，企业不能仅依赖于自动化设备的数量，更要关注生产过程中每一个环节的精准控制与高效协同。这就要求企业深入制程细节，从根源上消除不确定因素，确保每一个生产步骤都达到最佳状态，即以“一次正确”的解决方案为利刃，把控智造全流程，为自动化生产筑牢根基。

以精准测量为基石

为生产提速增效

在自动化市场朝着集成化、智能化和柔性化方向发展的趋势下，测量如同“毛细血管”般关键，能够确保生产过程的稳定性和准确性，为自动化生产打造稳固的支撑体系。然而，仅仅依靠测量技术是不够的，企业需要一个系统性的解决方案来全面优化制程。

从加工准备到生产制造，再到后续的质量改进与控制，一个产品在其生命周期中面临着诸多亟待解决的问题。如何利用现有设备创造更大产值？如何提高自动化水平，降低人为干预，同时提升产品质量？这些都是企业在实际运营中亟待解决的痛点。

雷尼绍推出的Productive Process Pyramid™（高效制程金字塔解决方案），为企业破解上述难题提供了有效的途径。该方案通过预防、预知、主动、信息四层控制，帮助企业识别制程中的不确定因素来源，并从根源上加以消除，从而保障生产过程的稳定性，实现产品质量的提升以及“加工绿灯常亮”或“全自动化加工”的目标。

一个零部件的生产流程通常包括设计开发、生产准备、生产制造、质量控制和成本管理，这些环节紧密关联，任何失误都可能影响产品质量和企业盈利能力。在这个过程中，雷尼绍的解决方案贯穿于制造过程的每一个层级，为各个环节提供着必要的支持和保障。

制程基础层：在加工开始前，减少制程中的不确定因素的预防型控制。

生产准备环节的首要任务，是尽可能消除加工前制程中潜在的不确定因素。当原材料进入生产加工准备阶段，机床精度检测便成为关键的第一步。如果机床本身存在误差，且无法有效消除或降低，将直接影响机床的最终加工精度，进而影响产品的质量和效能。

雷尼绍提供的激光干涉仪和球杆仪可以对设备进行高精度校准，减少因机床精度问题导致的加工误差。通过量化检测数据，帮助操作人员了解机床的加工能力，确保设备以最佳状态进入生产制造环节，从源头避免因设备问题造成的成本增加。

在这一层中，对机床精度进行校准看似增加了初期成本，但通过提升质量及设备寿命，能够显著降低全生命周期成本，不仅为制程控制的自动化提供稳定环境，同时也能增强企业在高端制造领域的核心竞争力。

制程设定层：在金属切削即将开始前的预知性控制，处理制程中不确定因素的来源。

在正式生产制造之前，准确设定工件和刀具的位置及刀具参数，是保障生产制造顺利进行的重要前提。传统的手动设定方式，不仅效率低下，而且由于人为因素的影响，容易出现误差，导致首件合格率不高，进而影响整个生产进度。这种粗放的操作模式，在当今追求高效、精准的生产环境下，显然难以满足企业的需求。

雷尼绍的工件检测测头、对刀仪及软件可自动找正工件，设定刀具，针对机床、工件、刀具及测头设置中存在的误差来源进行自动化的预测性控制，确保机床持续产出合格工件并减少意外停机。

在自动化生产中，人为因素带来的误差往往是制约效率与质量的致命短板。而借助于自动化的预测性控制，可以有效减少甚至消除这些“隐形杀手”，从而确保生产的连续性和稳定性。

序中控制层：在金属切削过程中进行主动型控制，处理加工中固有的不确定因素来源。

在生产制造过程中，操作人员需要按照工艺要求，通过车削、铣削、钻孔等工序，将原材料加工成各个零部件。这一过程中，各种不确定的因素，如热变形、刀具磨损等，时刻威胁着产品的质量。一旦这些问题得不到及时解决，将会导致产品尺寸偏差、表面质量下降等问题，严重影响产品的合格率，增加生产成本。

雷尼绍提供的解决方案通过智能化的动态调控实现全自动化加工，确保机床持续产出合格工件并减少意外停机。例如，工件检测测头与刀具识别系统能在加工过程中快速扫描机内状态，让机床具备自我判断与决策能力。采用搭载SPRINT技术的OSP60扫描测头，每秒更是可采集1,000个真正的3D数据点。

此外，Equator™比对仪和IPC（智能制程控制）软件，还能够实时监测生产过程中的偏差，在数控机床加工过程中自动更新刀补，实现具有闭环反馈的制程控制，不仅能够保障产品质量的稳定性，在成本管理方面也可发挥重要作用。

这种主动型控制将传统被动响应转化为实时监测和动态调整，其价值不仅体现在单点效率的提升，更体现在数据驱动的持续优化，帮助企业实现质量、成本、交付、创新的全面突破。

序后监控层：在加工完成后进行信息型控制，检查制程和成品是否符合规格，同时记录制程的路径与结果。

零件加工完成后，质量控制成为关键环节。检测内容包括产品的尺寸精度、外观质量、性能指标等。通过机内测量评估，可以在正式投产加工出现废品前即发现工件不合格的情况，以便马上进行必要的修正工作。

生产完成后，数据的采集与分析更是持续改进的基础。雷尼绍的五轴坐标测量机能够对成品进行全自动测量，精确检测产品的尺寸、形状和位置等参数，确保产品符合设计规格。

最后，Renishaw Central智能制造数据平台可以从Equator比对仪、坐标测量机或数控机床上采集测量数据，识别偏差，自动将修正更新值发送至相应的制造机器，从而在车间现场实现自动化闭环制程控制。

生产完成并不代表产品生命周期的结束，通过将加工结果转化为可量化、可分析的数据，实现“检测-记录-改进”的闭环管理，不仅能够拦截缺陷，更能为产品创新、设备维护提供数据支撑。

gongkong®观点

从生产加工准备阶段到生产制造过程中对机床运行参数、刀具磨损情况以及工件加工尺寸的实时监测，再到质量检测环节对成品各项指标的严格把控，测量贯穿于自动化生产的始终。而雷尼绍的高效制程金字塔解决方案为厂商在制程基础、制程设定、序中控制、序后监控四大阶段提供了全面的测量产品。

从gongkong®的角度来看，高效制程金字塔打破了传统生产模式中各环节相互孤立的局面，不仅解决了企业当下的痛点，更满足了如今需求收缩、结构性内卷背景下，企业追求极致效率、极限成本、稳定质量的需求，让更多的制造企业在复杂多变的市场环境中拥有更强的抗风险能力，使其在这场市场“物竞”中更有机会成为“适者”。

在百年未有之大变局下，全球经济格局面临深度调整，贸易环境复杂多变，给各行各业带来诸多不确定性与挑战。

在这场关税风暴中，中国智能家居产业站在了转型的十字路口，既面临严峻挑战，也孕育着战略机遇。一方面，高关税壁垒确实在短期内造成出口成本骤增、利润空间被大幅压缩等短期阵痛；另一方面，从长远来看，这场危机正在成为行业转型升级的催化剂，通过倒逼机制推动企业加速向技术自主创新发展模式转变，为产业实现从规模扩张到质量提升的深层次变革提供了历史性机遇。以往的关税壁垒经验也证明了真正的产业竞争力从来不是建立在关税壁垒之上，唯有通过持续的技术创新和生态构建，才能真正掌握价值链的主导权。

作为全国安防门锁首家上市企业，王力在这场贸易博弈中展现出强大的技术韧性、创新实力和战略前瞻性。自1996年创立以来，王力就以竞争力为核心，将科研、设计、制造、销售、服务等全产业链的自主可控视为企业发展战略基石，将技术创新作为企业发展的核心驱动力。通过每年在智能领域的技术研发和产品创新方面近亿元的研发投入，其已构建起完整的自主创新体系。目前，王力在全球布局了5大研发基地，拥有包括门锁机械结构、智能制造、智能门锁、智能家居、工业设计以及全球门锁安全性能的6大专业研发中心，并与北大联合的智能家居安全性能联合实验室，凭借超过400人的高水平研发团队，打造了”产学研用”一体化的创新生态体系。

在关键技术创新方面，王力也实现了多项重大突破。目前，王力已累计获得1000多项国家专利，其中有100多项发明专利，构筑起企业坚不可摧的技术护城河。同时，其多向自动锁、圆柱体锁芯、可调隐形铰链、特能锁、三防分立、机器人安全门、遥感智能锁、门缝自动调节等创新研究成果不仅斩获了德国红点至尊将、德国IF设计奖等国际顶级工业设计奖项，成为全球门锁行业唯一包揽这些殊荣的品牌，彰显了中国品牌的创新实力。通过构建完整的自主技术体系，王力成功实现了全产业链技术的自主可控，有效规避了国际贸易摩擦带来的技术“卡脖子”风险，为突破国际技术壁垒提供了成功范例。

值得一提的是，王力以前瞻性的战略眼光，已经布局了以智能安防为核心的全屋智能家居生态系统。通过深度整合人工智能等前沿技术，构建了覆盖入户安全、客厅娱乐、厨房智能、餐厅场景、卧室舒适、影音体验、卫浴健康、阳台生态等生活场景下的智能化解决方案，成功实现了从单一智能门锁产品向整体智能家居解决方案的转型升级。这种以技术创新为核心的发展模式，大幅降低了对外部关键技术的依赖，使其在中美贸易摩擦中展现出强大的抗风险能力和技术韧性。

回顾中美贸易摩擦的历史进程，中国企业已经积累了丰富的应对经验，形成了一套行之有效的”抗压”策略。自2018年中美贸易争端爆发以来，中国企业先后经历了多轮关税冲击，但每次都能化危为机，展现出强大的适应能力和创新活力。实践证明，中国企业的这种”以创新应对挑战”的发展模式具有强大生命力。在历次关税冲击下，不仅没有被打垮，反而培育出了一批具有全球竞争力的创新型企业。这充分说明，只要坚持自主创新、深耕技术研发，中国企业完全有能力突破外部壁垒，在全球市场中赢得更大的发展空间。

当前的高关税环境正在加速行业深度洗牌，市场格局的重塑过程凸显出技术创新能力的关键价值。像王力一样真正掌握核心技术、构建完整创新体系的企业，不仅能够从容应对短期冲击，更在全球产业链重构中抢占先机。在全球化竞争的新格局下，中国企业正通过持续的技术突破，逐步完成从”中国制造”到”中国创造”的历史性跨越，而这场贸易摩擦正在成为中国智能家居产业实现高质量发展的关键转折点。

在工业自动化的演进过程中，数据是核心生产要素，而传感器则是这一数据体系的“神经末梢”。过去，工业传感器的主要作用是测量物理参数（如温度、压力、振动、电流等），并将数据传输至控制系统。然而，传统传感器只能提供静态、离散的数据，无法真正理解生产环境的复杂性。而如今，AI与边缘计算的快速发展，正在推动传感器从“单一测量”向“智能认知”转变。AI赋能的智能传感器不仅可以实时分析数据、识别异常、预测趋势，还能自主决策，提升工业生产的自适应能力和安全性。这种变革正塑造着未来工业自动化的新范式。

在智能制造中，传感器技术的创新与发展也发挥着至关重要的作用。在深圳国际传感器与应用技术展览会（Sensor Shenzhen 2025）上，ADI中国区工业市场总监蔡振宇分享了公司在多个领域的传感器解决方案，强调了传感器如何提升数据采集的精准度与智能化水平，尤其是针对工业自动化、机器人以及锂电池等多个应用领域的创新。

从“测量”到“认知”：智能传感器的跃迁

随着智能传感器的发展，传感器从单纯的“测量”工具，逐步进化为具备认知能力的智能系统。蔡振宇进一步阐释了这一转变，表示在未来，传感器将不仅仅收集数据，还会根据算法进行智能处理，支持更加复杂的决策和操作，从而推动机器人的自动化和智能化进程。

工控网认为，工业领域的数据价值正在发生质变。过去，传感器只提供“数据片段”，但现在，它们正在变成“数据智能体”。AI赋能的传感器不仅能提供连续的、高精度的数据流，还能通过数据自学习，提升机器设备的适应能力。例如，智能视觉传感器已经能自主识别缺陷，提高产品质量检测的自动化水平。

例如，ADI的GMSL互连解决方案通过高速数据传输技术，优化了工业领域的传感器连接。这项技术最初应用于汽车领域，但现在已经逐步渗透到工业自动化和机器人技术中。通过简化线缆架构和提高数据传输速率，GMSL技术能够满足高清摄像头和多屏显示的需求，同时降低设备成本和复杂度，这对于工业自动化的推广具有重要意义。

此外，基于飞行时间（ToF）也是ADI一项具有突破性意义的传感器产品，在机器人视觉和物流领域的应用潜力巨大。蔡振宇介绍说，ADI的ToF方案通过独特的单摄像头测量方式，能够精准测量3D物体的尺寸，并且在工业应用中表现优异。特别是在物流、仓储等场景下机器人抓取物体的过程中，ToF技术能够在没有外部光照的环境下（包括黑灯工厂）进行操作，极大提高了机器人在复杂环境中的智能化和适应性。

从工控网的观察来看，工业数据的价值不仅在于采集，更在于“采集后如何利用”。边缘计算的兴起，使得工业传感器成为智能终端，能够直接在本地完成数据分析并做出决策。比如，在机器视觉领域，边缘计算结合高精度ToF传感器，可以在流水线上实现毫秒级的产品检测和分拣，减少延迟和数据传输成本。

例如，本次展会上ADI的锂电热失控监测多传感器融合方案具有重要的垂直行业意义，也体现了采集即利用的特征。蔡振宇指出，随着电动车尤其是大巴的普及，如何快速有效地预警电池热失控成为了安全的关键。ADI的方案不仅能检测电池的烟雾，还能通过压力、温度和气体传感器对电池状态进行全面监控，帮助及时疏散乘客，避免更大危险。蔡振宇特别提到，ADI的产品早在2021年就开始着手这项技术，并且在产品中加入了无线传输功能，随着电动车的普及和相关法规的完善，电池热失控监测的需求逐年上升。

另外，对于当下热门的人形机器人赛道，蔡振宇认为随着公众认知的提升，人形机器人正逐步走向实际应用。然而，目前这一技术仍处于实验阶段，面临诸多挑战。首先，电池续航能力是限制发展的关键因素。同时，电机功耗也是影响机器人性能的重要问题。要提升整体能效，需要进一步优化伺服驱动系统，降低能耗，以延长续航时间并提高运行稳定性。

除了硬件层面的挑战，智能化水平的提升同样至关重要。当前的人形机器人在语音识别和动作控制方面仍有诸多不足，特别是灵巧手的应用。尽管机器人已经能够进行一定程度的抓取操作，但要实现智能化的握力控制和精准抓取，仍然面临诸多技术难点。此外，人形机器人在多场景适应能力上仍需突破，例如在同一工作环境下同时完成药片分拣、杯具抓取和桌椅搬运等任务。要使机器人真正具备这种灵活性，需要不断优化力矩控制和灵巧手的精准操控。

ADI智能感知方案：驱动工业数智化的深度实践

随着工业数智化能力的快速发展和部署，传感器也是信息处理的关键节点。蔡振宇提到，随着边缘计算的兴起，传感器和处理单元的集成变得更加紧密，数据处理从传统的集中式处理转向了分布式处理。这种转变不仅能有效降低延迟，还能在远离数据中心的地方进行实时分析和决策，极大地提高了工业应用中的反应速度和效率。

例如，工控领域很早就提到，“预测性维护”是智能制造未来发展的关键技术之一。相比传统的定期维护，AI+智能传感器的预测性维护可以降低30%-50%的维护成本，并减少生产线的意外停机。未来，随着自学习算法和数字孪生的结合，工业设备将具备更强的自诊断能力，实现真正的智能运维。

ADI振动监测方案——Voyager4无线数据采集模块便是这一趋势的典型代表。该方案通过无线数据采集模块和AI引擎相结合，不仅能够在设备发生振动时及时报警，还能通过深度学习算法分析设备的振动模式，预测潜在的故障，从而降低了设备的维护成本和停机时间。蔡振宇强调，未来振动监测将不仅仅是“故障报警”工具，更是通过预测性维护优化工业设备运行的关键技术。

在AI的加持下，振动监测能够更加精准地识别设备在运行过程中的微小异常变化，甚至能通过模式识别技术判定故障的具体部位和原因，从而为工业企业提供更加智能的决策支持。这种从“被动监测”到“主动预测”的转变，是工业自动化走向智能化的标志之一。

另外，展会上我们也看到了ADI正在深入客户需求研发更多具备创新和便捷的感知方案。以ADI的压力变送器集成芯片及工厂校准系统为例，传统的压力传感器通常依赖人工校准，而ADI的集成芯片通过智能算法，可以在生产线自动完成自校准，减少了人为误差，同时提高了生产效率。

通过将AI技术与传感器深度融合，工业设备不仅能更精准地感知外部环境，还能自适应调整工作状态，优化生产流程。蔡振宇提到，随着人工智能和大数据技术的发展，工业设备将越来越具备“自主意识”，能够根据实时数据做出最优决策，从而提升生产的灵活性和效率。

最终，随着传感器技术和AI技术的不断进步，工业领域正在向全面智能化转型。无论是机器人、智能汽车，还是工业自动化和智能制造，传感器和AI的结合将是推动行业发展的核心动力。特别是在未来的智能工厂中，所有的设备和机器将通过传感器与AI平台连接，实现数据的实时共享与分析，从而形成一个高度协同和自我优化的生产体系。

近年来，外资企业在中国市场的策略正加速调整，工控行业的头部企业纷纷践行“在中国、为中国”的理念。西门子、ABB、施耐德、三菱等公司加快了本地化产品的迭代速度，甚至以季度为单位推出符合中国市场需求的新产品。对此，蔡振宇特别强调，ADI同样高度重视中国市场的变化，并通过与客户的紧密合作推动产品创新，确保技术能够精准匹配本地需求。

例如，ADMT4000单芯片角度和多圈编码器位置传感器和GMSL技术等产品正是针对中国工业自动化和智能制造场景优化的成果。ADMT4000凭借无源多圈记忆和高精度位置检测，在机器人、机床等领域提供更稳定可靠的运动控制支持。而GMSL技术则满足高带宽、低延迟的工业数据传输需求，助力工厂自动化系统构建更高效的信息交互网络。这些技术的应用，不仅提升了设备的智能化水平，也推动了生产模式向更柔性、更自适应的方向演进。

随着AI、边缘计算和智能传感器技术的融合深化，工业数据的价值将进一步释放。从“测量”到“认知”的演进，不仅改变了传感器的角色，也在重塑工业自动化的运行方式。我们希望，ADI将继续加强本地化研发，以更智能、更精准的感知能力，为中国市场的产业升级提供强有力的技术支撑。

工业研发软件作为国家高端制造体系的关键支柱，其自主可控的重要性日益凸显。近年来，中国工业研发软件市场虽长期被国际巨头占据主导地位，但随着信息技术的飞速发展和中国企业不断的创新实践，国产工业研发软件在“代替西方”之路上正迈出坚实的步伐。

在这场波澜不惊的国产工业研发软件突围中，戴西软件以破局者姿态实现重大技术跃迁——通过全资收购全球CAE软件领域标杆企业ETA旗下的PreSys有限元前后处理仿真软件、VPG车辆工程安全仿真软件及核心技术成果，不仅完成了国产CAE软件从技术追赶到并跑创新的突破，更构建起工业研发仿真的自主化解决方案。这一举措不仅标志着戴西软件在工业软件领域的重大突破，更为加速推进我国高端制造从“进口替代”向“自主定义”的产业升级，为构建安全可控的工业软件体系提供了关键支点。

一、全球制造业变革下的中国机遇

随着全球工业4.0时代的到来，智能制造已成为推动制造业转型升级的关键引擎。工业研发软件作为智能制造的基础，其重要性不言而喻。然而，长期以来工业研发软件市场仍是国外厂商主导，特别是在CAD/CAE等高端工业研发设计软件领域，国产软件的市场占有率不足10%。重制约了中国制造业的自主创新能力和信息安全。

要解决这一挑战，国产工业软件企业必须依赖自主可控的核心技术，打破技术壁垒，实现自主技术的升级与突破。尽管面临诸多挑战，一些国产工业软件先行者正在加速突破。戴西软件凭借其领先的技术视野和创新战略，迅速捕捉到“自主可控”对中国工业软件未来发展的深远意义。2023年通过全资收购CAE软件领域标杆企业ETA旗下的PreSys有限元前后处理仿真软件和VPG车辆工程安全仿真软件，成功实现国产通用有限元仿真前后处理软件自主可控和入选《中国汽车工业协会国产工业软件技术白皮书》的唯一国产碰撞安全软件厂商，成为国产工业仿真软件的突破事件——从技术追赶到并跑创新，推动我国高端制造业从“进口替代”到“自主定义”的跨步发展。

二、国产工业仿真软件的价值与影响

PreSys作为全球领先的有限元前后处理仿真软件，在汽车、航空航天、电子、岩土爆破等多个领域得到了广泛应用，凭借其强大的有限元网格划分功能和高效模型处理能力，深受全球用户的青睐。戴西软件成功收购PreSys，不仅打破了仿真模拟分析领域的技术垄断，填补了国内在该领域的空白，更将推动国内工程应用行业的技术创新与产业升级。

近年来，国产仿真软件开始展现出强大的市场潜力和价值。这些软件不仅能够帮助企业实现设计优化与验证，还能够通过AI分析等先进技术，为工业研发决策提供数据支持与加速研发，实现企业高效创新发展。

戴西软件将借助PreSys的技术优势，进一步提升自身产品的性能和竞争力，为全球用户提供更加安全、高效、智能的数字化研发解决方案。相信随着应用场景的日益丰富，中国工业软件行业正展现出前所未有的活力与潜力。

三、中国软件企业的全球化战略

戴西软件收购PreSys并非偶然。在此之前，双方就已建立了长达数十年的深入合作关系，彼此信任，合作默契。这一收购使得戴西软件的产品链更加完整，为进入国际市场奠定了坚实基础。从戴西软件的发展历程来看，自成立以来，始终致力于构建国产化、自主可控的工业软件系统，拥有多项自主研发成果，如DWS数字化研发平台、CAxWorks仿真软件等。PreSys、VPG的自主化，进一步增强了戴西软件在有限元仿真分析方面的技术实力，为其市场竞争提供了有力的技术支撑。

同时，通过收购PreSys、VPG，戴西软件还成功拓展了海外市场，尤其在汽车工程等行业领域积累了大量忠实客户。这一收购为戴西软件的国际化进程加速，打破了国际市场的技术壁垒，并巩固了其在相关领域的全球市场地位。

四、自主创新：中国软件发展的必由之路

随着中国制造业的智能化、数字化进程推进，工业软件市场需求持续增长。预计到2025年，中国工业软件市场规模将突破5000亿元，行业的潜力巨大。

随着国产工业软件的市场需求增长，将激励更多国产工业软件企业加大研发投入，寻求自主创新与技术突破。根据政府提出的“2+8+N”应用体系以及工信部发布的相关指南，工业研发软件企业将迎来更加有利的发展环境。戴西软件有望抓住这一历史机遇，通过跨国并购，将加速技术整合和产品创新，进一步助力产业升级和数字化转型的发展。

戴西软件收购PreSys是中国工业软件发展史上的重要里程碑。它不仅标志着中国工业软件企业开始在国际舞台上崭露头角，更为中国制造业的数字化转型注入了新动能。在全球工业软件市场竞争日益激烈的背景下，中国工业软件企业需要继续坚持自主创新，加强国际合作，推动产业升级，为实现制造强国目标贡献力量。

此次收购为国产工业软件的全球拓展树立了标杆，成为中国国产软件出海的样板，为中国工业软件企业提供了重要启示。通过跨国并购获取核心技术，结合本土化创新，戴西软件不仅打破了长期存在的技术壁垒，还成功实现在美国、澳大利亚、日本、新加坡等多个国家的销售布局。这一举措既提升了产品竞争力，也加速了全球化布局。未来，戴西软件将继续推动技术创新，加强国际合作，助力中国制造业走向全球，为实现“制造强国”目标贡献力量。

随着信息技术的飞速发展和全球化进程的加快， AI技术已成为助推社会进步和科技创新的强大引擎。从手机语音助手的信息查询到智能家居的贴心化适配，从传统制造业优化供应链管理到智能安防、无人配送等新兴产业的兴起。作为催生智能化产业变革的桥梁和纽带，大数据与AI技术的深度融合增强了全球范围的高度关注和全民参与的热情。

在AI技术方兴未艾之际，“全流程 AI”的概念再次推动人工智能和产业生命周期向全局化、纵深化发展，实现从数据收集、处理、分析到决策制定、执行以及反馈优化的全链条智能化。从成果转化效用来看，刚刚斩获全球首座全流程AI赋能水机灯塔工厂的美的楼宇科技重庆工厂，对“全流程 AI”理念给出完美诠释。

值得一提的是，在“双碳”目标以及绿色、可持续发展理念的背景下，中央空调市场中以离心机冷水机组为代表竞争态势不断增强。据产业在线数据显示，2024中国离心冷水机组市场规模扩容到129亿元，其中，外销市场 35.15亿元，同比增长61%。而美的楼宇科技重庆工厂从2004年推出离心式冷水机组、2019年推出行业第一台完全自主研发的磁悬浮离心机，2021年度美的第1000台离心机下线，实现技术与市场的双突破。可以说，美的楼宇科技重庆工厂在水机产业二十年“以质增量”的发展脉络，也是中国水机产业发展的缩影。

随着AI技术应用领域的延伸，美的楼宇科技重庆水机工厂在智能制造和数字化融合层面也在寻求变革。与其他灯塔工厂不同，对于AI技术的运用，美的楼宇科技重庆水机工厂不仅聚焦在生产制造环节，而是贯穿研发、制造、售后等全流程。面对87%的终端定制化需求，美的楼宇科技重庆水机工厂通过内部结构流程的适配化布局达成最优解。美的在产品机组适配、精密化设计以及生产质量进行严格把控，依托全流程数智化运维体系优化产品配置周期，在定制需求激增的前提下，实现水机选型周期缩短81%，产品设计周期缩短45%，市场维修率降低31%。

面对不同细分应用场景的多层次需求，美的楼宇科技重庆工厂通过高精度物理模型的数据平台进行工厂订单智能选型，通过选型周期的减缩提升中标率；此外，在定制部件智能设计、交付、安装以及售后iBUILDING Service数智服务等流程均通过系统智能优化，真正实现业务流程处理的高效可靠。

从零到全球首座全流程AI赋能水机灯塔工厂，二十载水机行业发展的历程，是美的楼宇科技重庆工厂励精图治、不断革新的见证，也是美的楼宇科技产品优化升级的侧写。3月28日，“创变二十载 点亮绿色工业新灯塔——全球首座全流程AI赋能水机灯塔工厂发布会”将在重庆举行，届时，让我们共同感受世界级标杆产业的魅力！

25年电动自行车行业新国标实施，以旧换新政策将带来换购热潮，这个被贴上「传统」标签的万亿级市场，正迎来颠覆性拐点。近日，某科技论坛流出的实验室专利图显示，一项颠覆性的高压液冷电池平台技术已加入概念车实验；另有匿名信源透露，该新势力团队掌握的磁涡冷擎电机技术已处于世界第一的位置。

技术竞争升维，行业格局终将打破

据悉，该团队集结了新能源车企首席工程师以及消费电子工业设计鬼才，历时三年蛰伏研发，或已得到多家机构的战略投资。从官方释放的信息得知，近期，一场没有实车曝光的巅峰技术发布会即将开启，当「续航、智能、安全」的三维坐标被重新定义，人与城市的关系将发生何种质变？传统两轮产品形态能否承载未来十年的出行想象？一切的答案或许就会在这场发布会中找到。

「智能科技」与「原始需求」的终极碰撞

据品牌用户调研显示，72%的消费者期待「汽车级智能体验下放」，89%的Z世代要求「骑行设备成为数字生活入口」。当四轮世界的科技树疯狂生长，两轮出行的进化密码也必将被破译，该品牌创始人曾在闭门会议中留下断言， “两轮出行不应是科技飞地的孤岛”。当新能源汽车教会市场如何重新想象出行，这场关乎短途交通终极形态的颠覆之战，能否打破当下的行业格局，随着新品牌的强势入局，也让我们充满期待。

（来源：中国工业报）当全球汽车产业加速向碳中和转型，供应链的协同减碳能力成为企业竞争的核心变量。

在今年的政府工作报告中明确提出，要“协同推进降碳减污扩绿增长，加快经济社会发展全面绿色转型”，并将“积极稳妥推进碳达峰碳中和”列为重点任务。这一政策导向与电装的战略布局高度契合。3月4日，在电装（中国）投资有限公司（以下简称“电装中国”）在天津举行的“供应链碳中和媒体交流会”上，不仅交出了一份涵盖技术、材料、协作模式的“减碳答卷”，更向行业传递了一个清晰信号：碳中和不是企业的“独角戏”，而是需要以开放生态激活全链路的“共生革命”。

从生产到供应链的全链条减碳

电装中国副总经理石川智则在会上明确，电装集团的碳中和战略以“环境·安心·企业基盘”为核心，分步实现。关于范围一，范围二，在2025年完成生产环节电力碳中和，2035年达成碳中和。目前，中国区25家生产公司已全面落地2025碳中和路径规划，通过省能源，创能源，再生能源等举措稳步实现。关于范围三，以2020年为基准年，于2030年实现供应链碳排放总量降低25%，2050年实现供应链碳中和，并通过节能实验室、可再生能源采购等举措加速推进。

为实现供应链碳中和目标，电装积极开展与供应商的协同合作。电装向全体供应商发出联合行动倡议，通过开放自身的技术积累，搭建起与供应商深度沟通的桥梁。电装建立现场协作机制，深入供应商生产一线，与供应商共同查找问题、商讨解决方案。

在技术援助上，电装开放在中国的节能实验室，为供应商提供直观的节能体验和技术支持。在走访供应商过程中，电装发现许多企业在能源管理方面存在可视化程度低的困扰。某电子零部件供应商，其生产车间设备众多，电力消耗复杂，但一直以来仅依靠总电表统计电力使用量，无法得知各条生产线、各个设备的具体能耗情况。电装团队介入后，建议其安装分级电表，对不同区域、不同设备的电力使用进行精细计量。经过一段时间的数据监测与分析，发现其中一条生产线能耗异常高。进一步排查发现，该生产线的部分老化设备在运行过程中存在能源浪费现象，一些电机的能效较低，且冷却系统的设计不合理，导致能源消耗过大。电装根据这些问题，为供应商提供了详细的节能方案，包括更换高效节能电机、优化冷却系统等措施。实施这些措施后，该生产线的电力消耗降低了约15%，每年可节省大量电费支出。

在资金与技术门槛方面，电装也采取了一系列务实举措。优先推进无成本或低成本的改善项目，如优化操作规范、培养节能意识等。对于需要设备投入的方案，电装与供应商在现场结合实际情况计算投资回报，严格执行现场合议机制，需经供应商总经理级别认可后才推进实施，充分保障供应商的自主决策权。

电装的碳中和倡议得到了供应商的积极响应。震宇（天津）精密塑胶有限公司（简称震宇）便是其中的典型代表。震宇在自身生产过程中实施了一系列节能减排措施。更新设备时，优先选用能耗更低的伺服电动机；使用红外特种材料对发热元进行包覆，降低能耗；优化循环水系统，集中制冷并定期软化循环水，提高冷却效率；在更换公用车辆时，采购新能源汽车，降低油耗。这些措施的实施，有效降低了震宇的碳排放。

在与电装的合作中，震宇也收获颇丰。2024年，电装团队到震宇进行现场诊断，共发现31处问题（含漏气），震宇积极配合整改，截至目前已全部整改完毕。通过此次整改，预估每年可减少二氧化碳排放51.77吨，节能效果显著。震宇总经理魏开明表示，参与电装的碳中和活动，不仅有助于企业自身降低成本、提升竞争力，还能为社会承担更多的责任，企业将坚定地继续推进相关活动。

目标共担 理念共享

电装秉持与供应商共存共荣的理念，致力于与120家重要供应商实现碳中和目标的“共有”。为确保目标的有效推进，电装对供应商每年的排放量进行定期观测，对减排活动计划进度进行跟踪把握。自2022年起，电装便开始执行这一监测机制，2024年对中国地区采购金额占比90%以上的供应商群体进行了普查调查活动。

在激励机制方面，电装对在碳减排方面表现突出的供应商给予高度认可。在首届供应商感谢会上，电装中国井上CEO向在环境方面做出突出贡献的供应商颁发“群策群力奖”，由高层向供应商传达感谢，激励更多供应商积极投身于碳减排行动。与激励机制形成鲜明对比的是，电装并未对供应商设置碳排放惩罚机制，而是在供应商遇到困难时，不遗余力地提供支持和帮助，充分体现了电装与供应商携手共进的决心。

比如，一家为电装提供金属零部件的供应商，原本在节能减排方面进展缓慢。电装了解到该企业在节能技术改造方面缺乏专业知识，便安排专家团队为其提供一对一的技术指导。从生产设备的节能改造方案设计，到节能设备的选型推荐，电装都给予了详细的建议。在电装的帮助下，该供应商对部分老旧设备进行了升级改造，采用了更先进的节能型热处理工艺，不仅降低了能源消耗，还提高了生产效率。在次年的供应商评估中，该企业的碳排放量显著降低，获得了电装的高度赞扬。

创新突破，引领变革

电装中国在全球集团内首次量产PCR材的HVAC（汽车空调外壳）产品，这一创新成果在汽车零部件领域引起了广泛关注。PCR材料，即Post-Consumer Recycled material，是一种消费后回收材料，其在汽车行业的应用对于推动低碳转型具有重要意义。

电装中国自2019年开始布局PCR材料的应用。随着整体环境的变化，电装中国将材料方针转型为重视循环经济，与供应商协同开发新型材料，并匹配相应的品质保证方法。经过多年努力，2025年成功实现PCR材的HVAC产品全球首次量产。这一过程中，电装中国结合中国特色选定合适的PCR原料，与材料供应商共同进行物性修复及提升，不仅实现了产品的低碳化，还与供应商建立了共赢关系。

在与某材料供应商合作开发PCR材料时，双方遇到了PCR材料的颜色稳定性问题。由于回收材料来源复杂，导致制成的PCR材料颜色差异较大，这对于对外观颜色一致性要求较高的汽车零部件产品来说是一个严重的问题。为解决这一难题，双方研发团队共同投入大量时间和精力进行研究。经过多次试验，他们发现通过在材料处理过程中添加特定的调色剂，并优化加工工艺中的温度和压力参数，可以有效控制PCR材料的颜色稳定性。通过这一技术突破，成功解决了颜色差异问题，确保了PCR材料在HVAC产品中的应用质量。

然而，PCR材料在汽车行业推广过程中仍面临一些挑战。成本控制是一大难题，PCR材料的回收和再加工涉及较高的人工成本，导致材料总体成本上升。PCR材料在回收过程中物理性能会有所降低，如何通过技术手段提升其性能，满足汽车制造的高标准要求，是亟待解决的问题。

尽管面临挑战，但汽车行业对PCR材料及相关产品有着强烈的需求和期待。行业受到法规驱动，需要满足碳中和承诺和ESG评级要求，促使汽车制造商积极寻求可规模化的循环供应链解决方案。汽车行业期待构建可规模化且可循环的供应链，以降低成本、提高资源利用效率、减少环境影响。电装中国在PCR材料应用方面的创新实践，为行业提供了可参考的路径，未来电装中国也计划将PCR材料横向拓展到更多产品线，进一步推动汽车零部件领域的可持续发展。

双向赋能，协同共进

在与供应商的合作过程中，电装构建了双向经验共享机制，实现了企业与供应商的共同成长。在讨论改善方案时，双方常碰撞出创新灵感，电装会将优秀的创意和方法，如节能技术、材料替代方案等，整理成标准化案例库，共享给其他适用场景的供应商。在推广某家供应商的创新经验前，电装会主动征求原提供方的同意，确保尊重知识产权，维护供应商的利益。

供应商们也普遍秉持“开放合作”的态度。天津震宇总经理魏开明表示：“碳中和是全球性问题，电装推动的是一项大工程。我们取得的经验若能帮助更多企业减排，理应毫无保留地分享。”这种开放合作的氛围，加速了行业减排进程，形成了良好的行业生态。

电装明确了尊重知识产权和生态共建导向两项合作原则。在尊重知识产权方面，所有经验共享均需双方达成共识，避免单方面使用供应商创新成果；在生态共建导向方面，鼓励供应链上下游企业互相学习，共同完善节能减排方案，形成行业级协同效应。

拓展领域，深化合作

展望未来，电装在与本地供应商及机构合作实现工厂碳中和的道路上，有着清晰的规划和目标。在合作范围上，电装计划持续拓展合作对象，进一步提升活动的活跃度与影响力。以往的合作活动主要集中在节能及低碳材料开发应用领域，未来，电装将把合作领域拓宽至可再生能源的利用等方面，探索更多实现碳中和的路径。

在合作模式上，电装将继续毫无保留地分享自身在碳中和领域的丰富经验，与供应商携手开展各类减排活动。电装还将重点关注供应商在实现碳中和过程中遇到的困难与痛点，精准定位问题核心，全力提供支持与协助。此外，电装将积极收集有关未来能源以及可再生能源等方面的优秀案例，编纂成册并分享给供应商，为供应商开展碳中和工作提供更多的灵感和借鉴。

电装中国在碳中和领域的实践，为汽车产业供应链的绿色转型提供了成功范例。通过明确的方针目标、积极的供应链协同、有效的激励机制以及创新的材料应用，电装不仅推动了自身的可持续发展，更带动了供应商共同参与，构建起一个互利共赢的碳中和供应链生态系统。在全球碳中和的大背景下，电装的经验值得更多企业学习和借鉴，共同为应对气候变化、推动社会可持续发展贡献力量。随着电装与供应商在碳中和道路上不断前行，相信未来将有更多的创新成果和成功经验涌现，为汽车产业乃至整个工业领域的绿色发展注入新的活力。

电装公司简介

电装是世界先进的汽车零部件生产厂家之一。在美国《财富》杂志发布的2024年世界500强企业中排名第305名。一直以来电装都专注于电动化、自动驾驶、智能网联等技术创新、致力于解决汽车行业面临的挑战和社会课题。目前在全球广泛应用的QR二维码就是电装在1994年发明并无偿公开的。

在中国，电装于1994年在烟台成立了第一家合资生产企业。作为在中国的统括公司——电装（中国）投资有限公司，成立于2003年，目前在国内设有生产公司、销售公司以及软件开发公司等共计30多家关联企业。