不久前，在上海国家会展中心轰鸣的工博会现场，一台负载600公斤的工业机器人正平稳地进行高精度焊接作业。不远处，一台体积仅11升、高度集成的一体化电控柜，正控制着多台六轴机器人完成复杂协同动作——它们全部来自一个令许多人感到陌生的名字：格力智能装备。
在工博会开幕式的演讲台上，董明珠的话语掷地有声：“坚守自主创新是突破关键核心技术瓶颈、夯实国家工业根基的必由之路。”这句宣言背后，是格力2013年做出的重大抉择——毅然踏入投入大、回报慢的工业装备领域。
彼时，中国制造业正深陷高端装备“卡脖子”的困境，核心零部件依赖进口、关键技术受制于人的现状，成为制约产业升级的最大桎梏。对于已经在家电领域站稳脚跟的格力而言，跨界进入陌生的工业装备赛道，无疑是一场风险与机遇并存的远征。
从一台数控机床起步，到如今拥有上百种智能装备产品的产业布局，格力智能装备产品覆盖数控机床、工业机器人、智慧物流仓储、工业自动化等高端装备领域，更在新能源汽车、3C电子、储能等关键行业实现批量交付。
支撑这一跨越的，是近2万人的研发团队和近14万项专利构筑的技术护城河，更是“按需投入、不设上限”的研发承诺。
当前，中国制造迈向“工业4.0”的深水区，高端装备领域的“卡脖子”问题愈发凸显。工业机器人的核心核心零部件长期依赖进口，新能源汽车动力电池产线的高精度设备被国外品牌垄断，家电制造的高端数控机床需高价采购且面临断供风险。
在这一背景下，格力用十年时间走出了一条不寻常的道路：拒绝收购组装走捷径，坚持从底层核心技术到整机解决方案的全链条自主研发，最终打破国际技术垄断，成为支撑中国制造业升级的“装备嵴梁”。
悄然转身：从“自供”到“破局”
格力智能装备的故事，始于一场“卡脖子”的切肤之痛。
2010年前后，格力电器在自动化升级中面临严峻现实：高端数控机床、工业机器人等核心装备几乎完全依赖进口，不仅价格高昂，设备调试与更新亦受极大限制。“尤其是高精度的面板加工设备，不仅采购成本高昂，售后服务响应慢，甚至在关键技术参数上被卡脖子，出再高的价格也买不到。”一位格力技术元老回忆。
正是这一困境，让格力下定决心“自己造装备，解决自己的问题。”2013年，格力自动化设备制造部应运而生，其初衷十分朴素：解决格力自身产线的自动化需求。
但要做就彻底自己做。格力选择了最艰难的一条路——从伺服电机、减速器、控制器到数控系统，全部自主研发。
2014年，格力机器人生产基地建成并投入量产，首台用于空调组装的工业机器人下线，实现了空调外壳焊接、搬运等工序的自动化。这一年，格力还启动了控制器、控制柜的自主研发——这是工业机器人的“大脑”，也是当时国外技术封锁最严的领域之一。
2015年，格力智能装备有限公司正式成立，标志着格力的装备业务从“内部支撑”转向“独立运营”。同年，武汉产业园启动建设，2016年正式投产，成为格力智能装备辐射华中、华东市场的核心基地。
截至2025年，格力智能装备已形成珠海、武汉两大产业园布局，总占地面积达17.2万平米，员工人数突破1000人，其中研发及技术人员占比超50%，构建起“研发-生产-销售-服务”一体化的完整体系。
2020年，格力推出首台600公斤负载级工业机器人，填补了国内大负载工业机器人的技术空白。这台机器人可用于重型机械搬运、汽车底盘组装等场景，此前该领域长期被发那科、ABB等国外品牌垄断，单台售价超百万。格力600公斤机器人的推出，将同类产品价格拉低40%，并实现交货周期缩短至1个月。
格力智能装备的真正底气，在于核心部件的自主研发。工业机器人的核心部件包括伺服电机、减速机、运动控制系统、控制器四大类，这四大类部件曾占据机器人总成本的70%，且全部依赖进口。要实现自主化，几乎每一个环节都是攻坚战。
如今，格力已实现四大核心部件的全自主掌控：伺服电机功率密度、过载能力等性能指标达到“国际领先”水平；减速机采用自主研发的“全频段震动抑制技术”，解决了高速运行时的机械共振问题；运动控制系统搭载格力自主算法，定位精度达到0.012毫米，轨迹精度0.432毫米，超越同类进口产品；控制器从2014年的模块化设计，到2023年推出第三代高防护、小型化产品，实现从“标准型”到“高性能型”的全系列覆盖。
核心部件的自主化，不仅让格力工业机器人的成本大幅降低，更掌握了技术迭代的主动权。
技术破壁：从控制柜到驱工一体的硬核创新
控制柜是工业机器人的“大脑中枢”，格力智能装备的技术升级之路，绕不开控制柜的十年攻关史。
从2014年首次提出模块化架构，到2025年计划推出新一代驱工一体产品，格力用十年时间，将控制柜从“进口组装”升级为“自主研发”，并由此引发了工业机器人的“小型化革命”。
2014年，格力首次提出控制柜“模块化架构”设计理念——传统控制柜采用“一体化”设计，一旦某个部件故障，整个柜子需返厂维修，耗时长达1个月。格力的模块化设计，将电源、控制、驱动等模块拆分，单个模块故障可现场更换，维修时间缩短至2小时。
2016年，格力首台标准型控制柜研发成功，实现“基本控制功能”自主，但在高性能算法上仍依赖进口软件。“当时我们的算法只能满足简单的搬运、码垛场景，对于焊接、涂胶等高精度场景，还是得用国外的算法授权。”格力智能装备研发负责人回忆，“授权费每年耗费巨大，但对方不开放核心参数，我们想优化都没办法。”
2018年，格力推出第二代控制柜，实现全系列产品系列化，并自主研发了“超级跟踪控制技术”，解决了机器人高速运行时的轨迹偏差问题。
2020年，格力高性能控制器关键技术突破，建立“软硬件平台一体化开放平台”——这意味着格力可以根据客户需求，快速定制控制算法，无需依赖外部授权。2023年，第三代控制柜实现“高防护、小型化”，防护等级达到IP65（可防尘防水），可适应半导体车间、食品冷链等特殊场景。
2025年，格力推出的“驱工一体电柜”，成为本届工博会的焦点展品。这款电柜体积仅11升（相当于一个微波炉大小），却能驱动12公斤以下负载的六轴机器人，而传统同类电柜体积通常在50升以上，无法适应紧凑的产线布局。
“3C电子、半导体行业的产线非常紧凑，传统大电柜根本放不下，客户只能牺牲产能来迁就设备。”在工博会现场，格力智能装备总经理助理殷伟豪接受记者采访表示，“我们的11升电柜，可直接嵌入生产线，节省大量空间，同时它还兼容发那科机器人及格力自有六轴机器人，实现‘一机多用’。”
这款驱工一体电柜的核心优势，在于“芯片级集成”——格力将驱动模块、控制模块、电源模块集成在单芯片上，不仅体积缩小，还降低了通讯延迟和故障风险。“传统电柜有上百根接线，任何一根接触不良都会导致停机，我们的集成设计大幅降低故障率。”
此外，该电柜还具备“高功率密度”特性——在同等功率等级和接口水平下，其功率密度达到行业领先水平，可满足半导体行业“高精度、高速度”的需求。
工业机器人的核心痛点，在于“精度”与“效率”的平衡——节拍加快会导致减速机寿命缩短，精度提升则可能降低生产效率。格力通过自主研发的“动力学预测调速技术”，破解了这一行业难题。
而最体现技术实力的是运动控制算法。“机器人在不同姿态、不同负载下，各轴的扭矩输出是变化的，传统控制方式采用‘固定参数’，无法适应动态变化。”殷伟豪解释，“我们的动力学预测算法，能实时预测每个轴的扭矩需求，根据机器人姿态自适应调整加速度，在保证精度的同时，将运行效率提升37.2%。”
另一项关键技术是“全频段震动抑制技术”——在焊接、涂胶等高精度场景中，机器人末端的微小震动都会导致产品报废。格力通过算法优化，抑制了机械末端的震动及速度环的机械共振，使焊接良、涂胶轨迹精度大幅提升。其机器人的重复定位精度达到0.012毫米，轨迹精度0.432毫米，达到国际一线水平。
“以前汽车玻璃涂胶，用进口机器人也会出现溢胶、断胶问题，我们的机器人在某车企应用后，涂胶不良率直线下降，每年为客户节省材料成本超数百万元。”殷伟豪说。
市场破冰：从“格力造”到“行业用”
尽管格力智能装备的技术体系逐渐成熟，市场拓展却并非易事。最大的质疑在于：“一个做空调的企业，能做得好工业母机吗？”更现实的是，家电同行是否愿意采购“竞争对手”的装备？
事实上，早在2017年，格力工业机器人实现了从“自给自足”转向“对外供货”，首个外部订单来自国内一家家电企业——尽管当时面临“同行竞争”的顾虑，但格力凭借硬实力赢得了客户的信任。
在家电之外，格力将国产化需求迫切的新能源汽车行业当做第一个突破口。2024年，格力在上海成立“上海格力汽车科技有限公司”，专门服务汽车行业客户，提供从核心部件到整机解决方案的全链条服务。
“新能源汽车的动力电池产线，对精度和稳定性要求极高，比如电芯搬运的精度要达到0.05毫米，传统设备无法满足。”殷伟豪透露，“我们为动力电池产线研发的自动化设备，采用‘高精度力控算法’，可实现电芯的无损抓取。”
据殷伟豪透露，截止目前，格力已直接或间接为特斯拉、比亚迪、蔚来、理想、小鹏等新能源汽车企业服务。2023年，格力智能装备中标某汽车零部件企业12台大型压铸机床订单，总额近1亿元。据悉，格力为比亚迪提供的解决方案，不仅降低了40%的成本，交付周期大幅缩短。
格力能在新能源汽车领域快速突破，关键在于“定制化解决方案”。某新能源车企负责人表示：“格力的优势在于，不仅提供设备，还能根据我们的产线需求，快速调整算法和参数，而进口设备的调整周期需要数月，格力所需时间不到一个月。”
3C电子是工业机器人的“高附加值领域”，对设备的精度、速度要求极高。格力已拿下立讯精密等通讯龙头企业的订单。“传统设备满足不了立讯精密的精度要求，而我们采用用了自主研发的直线电机，替代了传统的传动方式，加工精度、效率大幅提升。”
此外，格力还为3C电子企业提供“柔性生产单元”——由工业机器人、机器视觉、AGV物流车组成的自动化产线，可实现手机、手表等产品的柔性组装，适应多品种、小批量的生产需求。
在B端市场稳步扩张的同时，格力智能装备开始尝试C端产品，首个方向是“智能咖啡机器人”。这款机器人可实现咖啡豆研磨、冲泡、奶泡制作的全自动化，制作一杯咖啡仅需90秒，且支持微信、支付宝扫码下单，目前已在多个城市的商业广场、医院、学校落地。
“我们做咖啡机器人，不是为了抢占餐饮市场，而是为了探索‘工业技术民用化’的路径。”殷伟豪表示，“咖啡机器人的核心技术，比如高精度机械臂、智能视觉识别，都来自工业机器人的技术积累，只是根据民用场景做了适配。”
另一个C端方向是“教育装备”。随着国家大力发展“技能型人才”，格力推出面向中小学、大专院校的教育机器人及实训平台——由格力工业机器人组成的联动教学平台，可模拟工业场景中的焊接、搬运、装配等工序，让学生在学校就能掌握工业级设备的操作技能。
“我们的教育机器人已经进入多所职业院校，学生毕业后可直接胜任工业机器人操作员的岗位。”殷伟豪说，“未来，我们还计划推出家庭服务机器人，但会聚焦‘实用性’，比如老人护理、智能家居等，避免盲目追逐热点。”
战略纵深：产业链安全与制造业赋能的双重使命
格力智能装备的发展，始终与“中国制造升级”的大背景紧密相连。
从解决自身制造需求，到服务外部客户，再到支撑产业链安全，格力的角色从“装备使用者”转变为“技术提供者”，最终成为中国制造业升级的“赋能者”。这种角色转变的背后，是格力对“核心技术自主可控”的长期坚守，也是对“产业链安全”的深刻理解。
截至2024年，格力在智能装备领域的投入已超百亿元，其中大部分是研发投入，占比超60%。格力智能装备建成了一支400人的研究院团队，成员为博士或硕士，本科生均为985、211院校毕业的高材生。“我们的研发团队，有一半人在做底层技术攻关，这些工作看似冷板凳，短期内看不到回报，但却是长期竞争力的核心。”殷伟豪说。
格力的研发投入，遵循“有所为有所不为”的原则：在核心技术（电机、减速机、算法）上不设上限，在非核心领域（如算力、大模型）则选择与顶尖企业合作。“算力属于大模型领域，我们不擅长，就找行业领先的公司合作；但电机、驱动模组是我们的优势，就必须做到全球领先。”
格力智能装备的行业价值，不仅在于“替代进口”，更在于“供应头部”。“我们投百亿做研发，不是为了短期盈利，而是为了掌握产业链的‘话语权’。当国外断供时，我们能自己生产，这是企业的‘生命线’，也是国家产业链安全的‘底线’。”
这种角色转变，对中国产业链的影响是深远的：一方面，格力的自主研发降低了国内企业的装备采购成本，提升了中国制造业的整体竞争力；另一方面，格力的技术输出，打破了国外品牌的垄断，为中国制造业的安全拉起了一道防线。“这不仅让中国企业受益，也推动了全球高端装备市场的‘公平竞争’，这就是‘中国制造’的价值。”殷伟豪说。
面向未来，格力智能装备的战略重点十分明确：工业4.0整体解决方案、绿色智慧工厂、AI与智能制造深度融合。核心是将AI、数字孪生、工业互联网等前沿技术与装备产品深度融合，提供“工厂级整体解决方案”。
“未来的竞争，将是整体解决方案能力的竞争，格力要做的，是提供从核心部件、单机设备到产线级、工厂级解决方案的全栈能力。”殷伟豪表示，“工业4.0的核心是‘智能工厂’，不是单个设备的自动化，而是整个工厂的数字化协同。我们正在研发‘智慧工厂平台’，整合工业机器人、AGV物流车、智能仓储、大数据分析等系统，实现生产全流程的可视化、可追溯、可优化。”
此外，格力还在探索“绿色装备”——通过优化电机效率、采用节能算法，降低工业机器人的能耗。“绿色制造是未来的趋势，我们要在技术创新的同时，为客户创造‘节能价值’。”殷伟豪说。
在人形机器人领域，格力已完成核心技术储备。尽管当前人形机器人赛道火热，但格力选择“务实布局”。“我们不做‘组装型’人形机器人，要做就做‘核心技术自主’的产品，现在正在布局AI视觉和力控算法。”殷伟豪说，“人形机器人的核心仍在于电机、驱动、控制等底层部件——这些恰是格力积累最深的地方，如果我们决定切入，可以很快推出产品。”
尽管格力智能装备已取得显著成就，但总体营收规模偏小。对此，殷伟豪算了一笔大账：“通过自主装备，格力自身的自动化率大幅提升，如今珠海高栏港工厂每10-12秒就可下线一台空调。这种整体效率的提升，远非短期营收可衡量的。”
对于回报周期，格力并不急于求成。“董总说过，格力是‘百年企业’，不是‘短期逐利’的公司。我们做装备，是为了支撑中国制造的长期发展，只要技术领先、客户认可，营收规模自然会增长。”殷伟豪说，“装备行业的特点是‘前期投入大，回报周期长’，我们的营收看似规模小，但增速很快，我们预计两三年内营收突破10亿，最终将突破百亿。从我们现在的客户基础和技术储备来看，这个目标是切实可行的。”
格力智能装备拓展外部客户时，常常遇到客户的质疑。为了打消客户顾虑，格力采取了“三大策略”：在新能源汽车、3C电子等重点领域，向客户展示头部企业的应用案例，用实际数据证明技术实力，通过示范效应带动中小客户采购；邀请客户参观珠海、武汉产业园，实地考察研发、生产过程，增强信任感；定制服务：为客户提供性价比高的定制化解决方案，通过极速交付与快速响应来提升客户满意度。
此外，格力还通过“行业展会”“技术论坛”等方式，提升品牌在装备领域的知名度。2025年上海工博会，格力智能装备展示了驱工一体电柜、600公斤机器人、咖啡机器人等产品，吸引了超千名客户咨询。
从2013年的自动化设备制造部，到2025年的高端装备供应商，格力智能装备用十二年时间，走出了一条“自主研发、硬核突破”的道路。格力没有选择捷径、没有追逐风口，而是坚持走最朴素也最艰难的道路——从底层技术做起，一步一步突破。
这种“笨功夫”，正是中国制造最需要的品质。在当前复杂的国际环境下，“核心技术自主可控”已不是选择题，而是生存题。格力智能装备的异军突起，说明中国企业有决心、有毅力突破“卡脖子”难题，有能力、有信心支撑中国制造升级。
随着AI、数字孪生等技术的融合，格力智能装备的终极目标是要让“世界爱上中国制造”——让中国智能装备走向全球，为世界制造业贡献中国智慧、中国方案。
这条路虽然很长，但格力已迈出关键一步。
