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精益生产,“智”赢未来

智 能 制 造

今年1月,入选工信部“中德智能制造合作试点示范项目”的埃斯顿工业机器人智能工厂正式投产。一改传统的人工装配生产模式,埃斯顿工业机器人智能工厂实现埃斯顿自有品牌机器人与核心部件等产品的自动化、柔性化、精益化的智能制造。

该工厂由博世力士乐与埃斯顿合作设计与建设,其中三条部件装配线由博世力士乐提供交钥匙解决方案。从2017年3月项目启动到今年初工厂的正式投产,埃斯顿不仅迎来了其创新创业发展新的里程碑,还向业界展现出了智造“加速度”。

在6月中旬的实地探访中,埃斯顿工业机器人智能工厂项目负责人储经理告诉工控小编,通过几个月的实际运行,埃斯顿工业机器人智能工厂目前实现产能提高8倍,制造周期缩短60%,直接人工成本下降50%。

精益生产,通向智能制造的必由之路

近十年,我国机器人产业快速发展。2017年,中国继续成为全球第一大工业机器人市场,销量突破12万台,约占全球总产量的三分之一。

然而,国内机器人厂商依然面临发展“囧”境:中国工业机器人市场依然以进口品牌为主,国产品牌的市场占有率低,产品相对单一,研发实力相对薄弱。以上种种,都迫使国内机器人厂商借助新一轮科技革命与新兴技术向智能制造和互联工业转型升级,以提升自身的核心竞争力。

在向智能化转型升级的征程中,埃斯顿选择了精益生产与管理路径。

储经理表示,成功建设这一复杂项目的关键在于实现工厂全价值链的精益生产与管理,而博世力士乐作为埃斯顿的长期战略合作伙伴,对精益生产有着深刻的理解,其精益生产系统经过博世集团全球270多个工厂成功验证。同时,博世力士乐拥有在中国成功实施工业4.0项目的丰富经验,可以提供融合工业4.0技术的包含元件、系统、软件在内的整体解决方案,因此成为埃斯顿工业机器人智能工厂项目合作的不二人选。

埃斯顿的“精益生产之道”

什么才是适合埃斯顿的“精益生产之道”?博世力士乐为埃斯顿提供了定制化的交钥匙解决方案,主要包含两部分内容:

  • 以精益生产价值流咨询为基础的智能工厂设计(博世精益生产系统BPS理念)

质量:产品质量零缺陷

成本:100%增值的价值创造过程

交付:100%交付率按客户要求将正确的产品以正确的数量交付至正确的地点

单件流:产品从客户下单到最后送达客户手中的整个增值过程中不存在缓冲库存,以最大的灵活度和最高的效率满足客户期望。

  • 三条机器人部件装配线,应用了博世力士乐3种关键的工业4.0产品/技术。

工业拧紧应用的智能数据解决方案(Tightening):确保所有批次规模的成本效益和可靠的拧紧流程,即使一个批次只有1件产品;并且将所有处理参数归档进行数字生命周期管理。

智能动态手工装配系统(ActiveAssist):准确识别工件,正确指引员工,100%确保加工质量。

智能动态生产管理系统(ActiveCockpit):实时显示所有生产数据,进行快速决策和有效沟通。

“相比埃斯顿传统机器人生产线的机械装配和人工装配模式,三条机器人部件装配线消除了以往人工经验所带来差错与不足,能够更高效、更快速、更柔性、更精益地组织实施生产,产品合格率更高,生产流程可视化、数据可追溯。”储经理说,三条产线均采用“智能化工作站+标准化作业”模式,可实现混线生产,从而保证埃斯顿随时都能够以高成本效益和高竞争力的方式来满足客户不断变化的需求。

什么才是中国制造转型升级的正确选择?

精益生产并非一蹴而就,这是一个持续改进的升级之路,它具有强大的创新力与生命力。埃斯顿则藉由精益设备、精益员工、精益运营三大关键性要素来实现工业机器人智能工厂愿景。”埃斯顿机器人工程有限公司总经理王杰高博士说,从2017年3月启动到现在,埃斯顿机器人智能工厂项目在短短一年时间里已经取得了里程碑式的成果。

博世力士乐亚太区精益生产管理总监Ingo Claussen表示,博世力士乐与埃斯顿的机器人智能工厂项目引领了国产机器人智能制造迈进新纪元,是博世力士乐与本土企业在工业4.0合作上的又一次成功。

回归中国制造业本身,精益生产以其深厚资历、灵活实用的特性,在当今工业4.0、数字化工厂、工业物联网、工业大数据、人工智能等诸多概念中显示出独特魅力。